1.GİRİŞ
Dünyada özellikle otomotiv sektörünün üretmek istediği parçaların işlenmesinde CNC tezgahlar kullanılmaktadır. Günümüzde daha çok gelişmekte olan küçük ölçekli sanayi kuruluşlarının (metal ve benzeri ürünler üreten firmalar) üretimlerini gerçekleştirmelerini sağlayan klasik tezgahlar mevcuttur. Fakat bunlar daha çok büyük firmaların fason üretim yaptırdıkları yan sanayi durumundadırlar. CNC tezgahları kullanan büyük firmalar, üretecekleri parçaları direkt olarak tezgahlara bağlayarak işliyorlardı. Ancak bu işlem sırasında firmadaki birimler arasındaki iletişim gerçeklenemiyordu. Nihai ürünün işlenmesi sırasında meydana gelebilecek hatalar sonucu yanlış işlenmesinin önüne geçilemiyordu. Çünkü çok maliyetliydi. Buradaki geri besleme ancak en son işlemden başa doğru olabileceği için firma açısından önemli bir zaman ve maliyet kaybını beraberinde getiriyordu.

Şekil 1.1 Klasik Feedback

Şekil 1.2. Amaçlanan Feedback
Klasik sistemde görüldüğü gibi olası bir hat ancak parça tamamlandıktan sonra ortaya çıkıyor ve bu geriye dönüş çok maliyetli olduğundan elde edilen son ürün fireye çıkıyordu. Modern anlayışa göre her proses aşamasından sonra bir feedback olduğundan oluşabilecek hatalar daha sonraki aşamalara geçmeden görülebilmekteydi. Böylece bu aşamadaki ürünün geriye dönüşü kolaylıkla yapılabilmekte, bu da firmanın fire oranını minimize etmektedir.
Bu amaçlanan feedback'i en iyi gerçekleştirebilen sistem CAD-CAM'dir. Bu projede kısaca NC, CNC ve DNC sistemleri hakkında bilgi verilmiştir. Daha sonra CAD bölümünde tasarımı yapılan parçaların CAM bölümündeki CNC makinalara hangi yollarla aktarılabileceğinden bahsedilmiştir. Bunlarla bağıntılı olarak APT dili ve komutları ile Network sisteminden bahsedilmiştir.

2. NC, CNC VE DNC'LERİN TANITIMI

2.1 Sayısal Denetim (NC)

Üretim sektöründe bilgisayar kullanımı son 30-40 yılda büyük bir ivme kazanmıştır. Günümüzün bilgisayar destekli imalatı 1950'li yıllarda NC'lerin gelişimi değil aynı zamanda bu NC'li takımların programlanmasına imkan veren APT programlama dilindeki gelişme ve ilerleyen teknolojiyle birlikte karşımıza çıkan modern bilgisayar donanım ve yazılımlarıdır.
2.1.1 NC'nin Aşamaları
Öncelikler bir parçanın mühendislik tasarımı yapılır. Bu tasarım genellikle imalat planlayıcı tarafından iş resmi biçiminde ele alınır. Sonra parçayı üretmek için gerekli imalat planı hazırlanır. Bu planda genel olarak, parçanın üretiminde kullanılacak tezgah/tezgahlar, işlem sıraları, scheduling için hazırlık ve üretim zamanı tahminleri, kesici bilgileri, ham parça geometrisi bulunur. Daha sonra, NC çözümleyicisi geliştirilmesi istenen kesici takım bilgilerini (CLDATA eldesi için APT dili) genel amaçlı NC programlama dili ile işlenecek gerekli geometri ve hareket deyimlerini programlar. CLDATA işlenirken, her takım tezgahı farklı işlemcilere sahip olduğu için postprosessör kullanılır. Son olarak da sayısal talimatlar, bir kayıt ortamı aracılığıyla veya ağ üzerinde takım tezgahına girilir.
Bütünleşik bir CAD-CAM Sistemi içerisine NC entegresi Şekil 2.1'de gösterilmiştir.

Mühendislik tasarımı, önce bir CAD paketiyle hazırlanır. Birçok tasarım paketi, tasarım bilgilerini standart IGES (Initial Graphics Exchange Specification) dosyası biçimine koyabilir. Bununla birlikte genel bir unsur tanıma algoritması geliştirilmiş olur. Algoritmanın amacı CAD dili bilgisini CAPP bilgisi haline çevirmektir.
Birçok tasarım paketi, parça için CLDATA'yı geliştirebilen NC işlemciye sahiptir ve CLDATA'yı IGES yapısı içine koyar. Daha sonra bu, son bir işleme tabi tutulabilir ve doğrudan tezgaha yüklenebilir.
2.1.2 NC İşletimi ve Donanımı
NC, ilk olarak metal kesme işlerine uygulanmıştır. Bugün ise NC; taşlama, saç metal pres işleri, kaynak, alevle kesme, boru çekme, perçinleme, montaj, muayene gibi çok geniş bir kullanım alanına sahiptir.
Dikkat edilmesi gereken bir nokta NC'nin bir işleme yöntemi olmadığı, daha çok bir tezgah denetim olgusu olmasıdır. Gerek CAPP'de gerekse katı model tasarımının tezgah kesici takımına doğrudan aktarımı olsun çoğu NC çözümleyicisi ve tezgah operatörünün üzerlerine düşen sorumluluklar önemlidir. Çeşitli parçaların otomatik olarak üretilmesine imkan veren tam imalatın bazı örnekleri mevcut olmasına rağmen, karmaşık bir ürünün tüm üretim ve otomasyonunu gerçekleştirmek biraz güçtür.
Modern CAD paketleri, tasarımdan doğrudan olarak kesici yerleşim bilgilerinin (CLDATA) üretimine imkan verir. Çözümleyici, tahsis edilen tezgahların, tezgah sıralamasının ve bunun yanında işlem parametrelerinin doğru olmasını sağlamak zorundadır. CL verisinin otomatik olarak üretimi, birçok üretim durumunda olağan bir işlem değildir. Bazı CAD paketleri ile bu mümkün olsa bile; NC çözümleyicisi, genellikle kesici yolları, soğutma sıvısı açma-kapama gibi işlem aşamasına bağlı olan tezgah fonksiyonlarını belirlemek zorundadır. Bunlar, talimatları gerekli takım tezgahı hareketlerine dönüştüren tezgah denetim birimi (MCU) yardımıyla NC tezgahında programlanabilir.

2.1.3. NC'deki Denetimler
2.1.3.1. Açık Döngülü ve Kapalı Döngülü Denetim
İlk NC denetim sistemleri, açık döngülü sistemlerdi. Bu sistemde, elektrik sinyallerinin adım motorları doğru konuma hareket ettirdiği kabul edilirdi.
Konumun geri besleme ile algılanması denetleyiciye uygulanmazdı. Kapalı döngü sistemi, eksen konumunu algılar ve bunu düzeltici hareket için NC denetleyiciye geri besler. Hassasiyeti arttırmak için konum ölçümünün kullanımına ilaveten ölçü mastarlama hat içi test maksadı için kullanılabilir. Algılama sırasında malzemeye temas eden elektronik problar, iş parçasından kaynaklanan bir eğilmeye maruz kalırlar. Optik ölçüm ise malzemeye temas etmeden algılamaya izin verir. Tarama lazerleri çok yüksek bir çözünürlükte tarama yapabilirler. Bir ışık demeti, sabit hızda ölçüm alanını tarar. Ölçülen nesne, ölçülen parçanın çapı veya kalınlığıyla orantılı zaman süresi için ışık demetini kesintiye uğratır. Işığa duyarlı diyotları doğrusal dizisi, hareket etmeyen algılama sistemini oluşturur.
Bunun yanı sıra bazı prototip sistemlerde kullanılan ve takım değiştirici döner başlıklara monte edilen kameralar aracılığıyla kesicinin iş parçasına göre hareketine benzer tarzda parça özellikleri algılanılabilir.
2.1.3.2. Noktadan Noktaya Denetim
Noktadan noktaya ve çevresel işleme işlemleri, genellikle modern CAD tezgahlarında olmakla beraber, birçok sistem sadece noktadan noktaya denetimi kullanmaktadır. Bu sistemler genellikle hareketin her bir eksen üzerindeki konum sayaçlarını kullanır. X ve Y eksenleri, uygun sayaca ulaşılıncaya kadar tam hızda hareket ettirilir. Ancak, aşırı gitmeler de ortak olduğundan düzeltici bir geri beslemeye ihtiyaç vardır. Ama bu, aşırı gitmeyle fazla malzemenin kaldırıldığı çevresel işlemede uygulanabilir değildir.
2.1.3.3. Çevresel Denetim
Şekil 2.2'de görüldüğü gibi bir çevresel denetim sisteminde iki geri besleme döngüsü vardır. Takometre, motor hızını gerilime dönüştürür ve bu değer, gerekli hızın gerilimi ile karşılaştırılır. Böylece ilk düzeltme motor hızı için yapılır. Dış geri besleme döngüsü, belirli bir eksen için konum ve hız bilgisinin her ikisini de ileten dönüştürücüye (transdüser) sahiptir. Bu bilgiler, arzu edilen şartlarla karşılaştırılır ve anlık düzeltmeler yapılır. Referans sinyali, ilerleme hızı özelliklerinin bir fonksiyonu olarak üretilir.

Şekil 2.2 Çevresel Kapalı Döngülü Denetim Şeması

2.1.3.4. Uyarlamalı Denetim
Parça üretimi için imalat mühendisi tarafından verilen ilerleme ve hız değerleri, genellikle optimum şartlar için belirlenir. Örneğin kesici körleştikçe tahrik akımı arttırılabilir. Bu bilginin ekranda izlenmesi, kesici aşınmasını telafi etmek için ilerleme hızını azaltan bir algoritma oluşturulmasına izin verir. Bundan başka moment, sıcaklık, titreşim ve parça boyutu da algılanabilir bilgilerdir. Algılayıcılar; fener mili, kesici ve iş parçası üzerine tesbit edilebilirler. Algılanan bilgi ve bunun uyarlamalı denetim algoritmasına geri beslenmesi, optimum kesme şartlarını verebilir. Gerçekte takım değiştirebilme kabiliyetiyle donatılmış bir işleme merkezi, tasarım parametrelerinin muhafazasını yeteri kadar sağlayan bir maliyet optimizasyonuna izin veren takımları ve işleme parametrelerini seçebilir.
2.1.4. NC'nin Faydaları
NC kullanımıyla kazanılan faydalar şöyle sıralanabilir.
1. Birçok parça; malzeme, bağlama kalıbı ve karmaşıklık problemlerinden ötürü başka bir yolla işlenemez.
2. Tasarım değişiklikleri kolayca yapılabilir. Program değişikliği, geleneksel değişim yapmaya -iş resmi, işlem planı, operatör yorumu v.b.- daha kolaydır.
3. Hücre ve diğer yüksek dereceli otomasyon yaklaşımlarına CNC veya DNC olmaksızın ulaşılamaz.
4. Bir operatör, bir grup tezgahı bakıma alabilir, diğerleri çalışırken bir tezgahı hazırlayabilir.
5. Birçok kaynakta, takım tezgahlarının zamanının ancak %20 'sinde kesme yapıldığı söylenir. Childs, bu % 80 üretici olmayan zamanın aşağıdaki sebeplerden kaynaklandığını söylemektedir.
 İş parçası, kesici takımlar ve bağlama kalıplarının taşınması ve hazırlığı
 İş resimlerinin ve işleme yapraklarının gözden geçirilmesi
 İşlemler arasında parça toleranslarının kontrolü
 Operatör yorgunluğu
 Kesicileri yıpranması
6. Üretimdeki hassasiyet ve tekrar edilebilirlik önemli şekilde arttırılabilir. Şu anki çalışma sistemleri, mm.'nin 1/400.000'ü kadar konumlama hassasiyetindedirler. Bu işleme şartları, doğal olaylar, özellikle sıcaklık göz önünde bulundurulduğu zaman tam olarak sağlanır.
7. Kesme zamanının artmasından dolayı, takım tezgahlarına yapılan yatırımlar büyük ölçüde azalabilir. Tezgah sayısındaki azalma ile üretim maliyetinin büyük bölümünü oluşturan atölye büyüklükleri azalır.
8. Üretim planlama ve denetleme fonksiyonu, ürün işleme sisteminin kalbidir. Üretim sisteminin otomasyonu, üretim denetim sisteminin basitleşmesine imkan sağlar.
Bu faydalar NC sistemlerinin faydalarından sadece birkaçıdır. CAD-CAM bütünleşmesi NC olmasan imkansızdır. Hem CAD hem de CAM'in temelinde NC ve NC programlama dili olan APT vardır.

2.2. Bilgisayar Nümerik Kontrol
DNC'nin ortaya çıkışından itibaren bilgisayar teknolojisinde inanılmaz gelişmeler kaydedildi. Dijital bir bilgisayarın fiziksel büyüklüğü ve maliyeti azalırken aynı zamanda bunların hesap kabiliyetleri önemli oranda arttı. Nümerik kontrolde; bu gelişmelerin sonucunda konvansiyonel NC'lerin büyük ve katı kurallı MCU'ları, kontrol ünitesi temelli dijital bilgisayarlarla yer değiştirdi. Başlangıçta minibilgisayarlardan (Minicomputer) 1970'lerin başından itibaren faydalanılmaya başlandı. Bilgisayarlardaki ileri düzey küçülme ile birlikte minibilgisayarlar yerlerimi mikrobilgisayarlara bıraktılar.
Bilgisayar nümerik kontrol, makina kontrol ünitesi olarak bir mikrobilgisayar kullanan bir NC sistemidir.
Bir dijital bilgisayar hem CNC hem de DNC için kullanıldığından, bu iki tip sistemi ayırt etmekte fayda vardır. Prensipte 3 fark vardır.
1. DNC bilgisayarlar çok sayıda makinadan açıklama bilgisini alır ve dağıtırlar. CNC bilgisayarlar ise ya yalnızca bir makina ya da çok az sayıda makinayı kontrol edebilirler.
2. DNC bilgisayarlar tipik olarak kendi kontrolleri altındaki makinalardan uzakta bir yer işgal ederler. CNC bilgisayarlar ise kendi makina takımlarına çok yakındırlar.
3. DNC yazılımları sadece üretim ekipmanlarının kendilerine ait parçalarını kontrol etmek için geliştirilmemişlerdir. Aynı zamanda, firmanın üretim sektöründeki yönetim bilgi sisteminin bir parçasına da hizmet ederler. CNC yazılımları parçacıklı bir makina takımının becerisini ortaya çıkarır.

Şekil 2.3. CNC Sistemlerinin Genel Konfigürasyonu

Bir bilgisayar nümerik kontrol sisteminin genel konfigürasyonu Şekil 2.3.'de verilmiştir. Şekilden de görüldüğü gibi kontrolörde parça programının başlangıç girişi için bir teyp okuyucu mevcuttur. Bu bakımdan CNC sisteminin dış görünüşü konvansiyonel NC makinasınınkine benzer. Buna karşın CNC'de programın kullanıldığı yol farklıdır.
Konvansiyonel bir NC sisteminde, görev ile ilgili her iş parçası için bilgiler her seferinde girilmek zorundaydı. MCU hafızadaki bir açıklama bloğunu okur ve sıradaki bloğa geçmeden bu bloğu işleme koyardı. CNC'de ise program bir kez girilir ve bilgisayarın hafızasında depolanır. Her parça için gerçekleştirilen işlem döngüsü hafızadaki program tarafından kontrol edilir.
Bilgisayarın içerdiği kontrol algoritmaları, parça programı açıklamalarını makina takımını (veya diğer işleme elemanlarının) hareketlerine dönüştürür.
Tabii ki bunu gerçekleştirebilmek için makina takımının servosistemiyle iletişimi sağlayacak bir donanım arabirimi olmalıdır.
2.2.1 CNC Kontrol Özellikleri
CNC'ler, konvansiyonel MCU'larda normalde bulunan özelliklerin ötesinde gelişmiş özelliklere sahiptirler. Şimdi bu özellikleri görelim.
 Bir Parça Programından Daha Fazlasını Depolayabilme : Bilgisayar teknolojisindeki ilerlemelerle birlikte yeni çıkan CNC kontrolörlerin bir kısmında tek bir programdan fazlasını depolayabilecek yeterli büyüklükte kapasite mevcuttur. Bu da, çok büyük bir program veya birkaç tane küçük veya orta ölçekli programın depolanabileceğini gösterir.
 Disket Kullanımı : Günümüzde artık demode olmuş gibi görünse de çoğu işletmede yaygın olarak kullanılmaktadır. Bilgisayarda yazılmış programların makina takımlarına aktarımı için kullanılır.
 Makina Üzerinde Program Düzenleme : Parça programlarındaki hataları ortadan kaldırmak için CNC sistemleri bir program bilgisayar hafızasındayken bile düzenlemeye (Edit) izin vermektedirler. Bundan dolayı programı test etme ve düzeltme işlemi kolaylıkla gerçekleştirilebilmektedir.
 Alt Programlar : Tekrar eden işlem sıraları için alt programlar hazırlanabilir ve gerektiğinde çağrılıp çalıştırılabilir. Bu özellik de aynı program kodlarını tekrarlamayı kaldırarak parça programlarını oldukça kısaltacaktır. Örneğin aynı özellikteki delikleri iş parçasının başka bir çok yerine açmak gerekebilir.
 Geliştirilmiş Kesici Kompanzasyonu : Bir parça programı yazıldığında belli bir tipte ve büyüklükte kesici takım düşünülmüştür. Kesicinin iş parçasına göre pozisyonu düşünüldüğü zaman kesicinin boyutları da göz önüne alınmalıdır. Örneğin program çalıştırıldığında göz önüne alınan kesici olmayabilir. O zaman CNC kontrol bölümü gerçek kesici ile istenilen kesici arasındaki boyut farkını kapatmak için "kompanzasyon" ve "kaymalara" izin verecektir. Böylece parça programı, program yazılırken belli bir kesiciye bağlı olmayacaktır. Bu kolaylık, takım kırıldığında, farklı bir kesici takımın devreye girmesi durumunda da işlemeye devam etmek açısından çok önemlidir.
 Optimize Edilmiş İşleme Şartları : Gelişmiş hesaplama kabiliyeti ile beraber bilgisayar teknolojisinin inanılmaz hızda cevap verme imkanı, işleme şartlarının kontrol birimi tarafından sürekli şekilde izlenmesini sağlar.
Örneğin CNC torna tezgahında ayna dönme hızı, kesme derinliği değiştikçe otomatik olarak kusursuz şekilde ayarlanır. Ayrıca tüketilen güç de gözlenerek besleme hızı da optimize edilebilir.
 Haberleşme Sistemleri : CNC kontrol biriminde bilgisayar teknolojisinin kullanımı diğer bilgisayarlı sistemlerle haberleşme avantajını sağlar. Parça programları diğer ana bilgisayardan çağırılıp yüklenir.
 Program Kontrol Sistemleri : Birçok modern kontrol sistemi bellekte olan parça programlarını çalıştırıp işleme yapılmadan önce parçanın şeklini gösterebilen programlara sahiptir. Bu şekilde tezgahın konsolunda bulunan monitör aracılığıyla grafik olarak izlenebilir.
 Teşhis : Birçok modern CNC tezgahı, elektronik operasyonlarını kendi kendine kontrol edebilen ayrıntılı teşhis yazılımlarıyla donatılmıştır. Örneğin, bellek çiplerini kontrol etmek teşhis yazılımı olabilir. Bilinen bir test şeklini belleğe yazar ve tekrar onu okuyabilir. Herhangi bir farklılık bellek hatasını gösterir.
 Yönetim Bilgisi : CNC sistemleri hemen hemen ana bilgisayardaki tüm fonksiyonları kontrol ettiğinden tezgahın kullanımı ile ilgili aynanın çalışma süresi, parçanın işleme süresi, tezgahın durma süresi gibi birçok bilgiye erişilebilir, kaydedilebilir ve diğer bilgisayar sistemlerine veya yardımcı cihazlara sonradan okumak ve analiz etmek için gönderilir.

APT gibi işlemciler, karmaşık parçaları işlemeye hazırlıktaki ağır ve sıkıcı işlerin çoğunu yok etmişlerdir. Bununla beraber, böyle diğer işlemcilerin insan/tezgah etkileşiminde son söz durumunda olduğu sanılmamalıdır. Diğer yandan, son gelişmelerin APT'ye duyulan ihtiyacı yok ettiği söylenemez. Bu noktada karşımıza CNC çıkar.
CNC, bir takım tezgahının denetimini arttırmak için bir mini bilgisayarın ekonomik olarak kullanılmasının başlanmasıyla 1970'li yıllarda gelişmiştir. Mikro işlemcilerdeki en son gelişmeler, ekonomikliği daha da arttırmıştır.
Bir tek bilgisayarın tek bir takım tezgahı için tahsis edilmesi birçok fayda sağlayabilir.

2.2.2.CNC 'nin Ekonomik Faydaları

2.2.2.1.Konvansiyonel İşlemeye Karşı CNC
Konvansiyonel işlemede istenilen parçayı üretmek için tezgahın kontrollerini iyi idare edebilen tecrübeli usta bir operatöre ihtiyaç vardır. Operatör operasyon sırasında boyutları belirlemek için çizimleri bir çok defa inceler ve istenilen sonucu elde etmek için tezgahın el ayarlarının nasıl yapılacağına karar verir. Kontroller elle, bir defada herhangi bir doğrulukta yapılabildiği için, özel cihazlar takılmadıkça kontur işlemeleri sınırlı olacaktır. Bu cihazlar tezgaha takılmalı ve ayarlanmalıdır. Bu işlemin kendisi zaman alıcıdır.
Metale şekil verme, istenilen sonuca ulaşmadan önce bir seri kesmeyi gerektirir. Bu kesme işlemleri arasında parçanın ölçümleri yapılmalıdır. Bu kesmeler arasında elle yapılan ayarlama mekanizmasından göstergeler olmasına rağmen parçanın son durumunun ne olacağını tahmin etmek hemen hemen imkansızdır.
Konvansiyonel takım tezgahları tasarımındaki sınırlamalardan dolayı takım değiştirme, ayarlama ve iş parçasını yeniden ayarlama gibi birçok işlem gerektirmektedir. Bir parçayı işlemek için gerekli zaman, ayrıca tezgah ve operatörün işte harcadığı zaman gerçekleşme süresinden daha uzundur. Bütün bu dezavantajlar operatörü aynı teknik çizimden benzer birçok parçayı işlemek istediğinde bir araya gelir. Eğer iş parçalarının durumu yüklemeye ve bağlamaya imkan vermiyorsa, çeşitli büyüklükte, konum ve şekilde kaçınılmaz hatalarla sonuçlanacaktır.
Ayrıca, birçok konvansiyonel takım tezgahı sabit hızlı dişli kutuları gibi mekanizmalarla çalıştırılır. Böylece takım tezgahında bulunan dişli oranlarına bağlı olarak ilerleme ve hız seçimi yapılır. Nadiren de optimum kesme şartları gerçekleştirilir.
Otomatik takım tezgahları belirtilen sınırlamaları yenmek için yıllar içinde gelişmiştir. Kopyalama tornaları, revolver tornaları ve paletli tornalar bunların ilk örnekleridir. Bütün bu yaklaşımlar oldukça uzun zaman alan işler olarak tanımlanabilir.
Tezgah bir hazırlandı mı, uzun hazırlama sürelerini de telafi etmek için uzun süre çalışmalı ve binlerce parça üretmelidir.
Gereğinden fazla parça işlemek oldukça yaygındır. Bu da iş süresinin artımı ve stoklara da para bağlamak demektir. Belli makinalar için sıra bekleyen işler yüzünden meydana gelen üretim darboğazı üretim programlarını bozar.
Tüm bunlara karşın, CNC tezgahları, optimum kesme şartları altında bütün eksenlerin tam kontrolüne imkan verir. Gereken tek şey, standart takım olduğundan çok kısa bağlama zamanı elde etmek mümkündür. Hemen hemen bağlantı elemanlarına ihtiyaç ortadan kalkmıştır. Gerçekte bağlantı elemanlarının varlığı CNC tezgahlarının esnek kontur sistemlerini engelleyecek olabilir. Gerekli olan tek şey basit bir mengene sistemidir.
Parça programları tezgah başında olmayan uzman programcılar tarafından yazılır. Programın tezgahtan uzak yazılması, takım tezgahının harcadığı zamanın çoğunu kesmeye ayırdığını gösterir. Üretilen parçaların çok iyi doğrulukta tekrarlanabilmesi, üretimde homojenlik yaratır. Ayrıca CNC' de parça imalatı işinde, bağlamada, incelemede, çalışanlarda ve masraflarında azalma, yapım sırasında bozuk çıkan malzeme tüketimini ortadan kaldırma avantajı da vardır. Ayrıca bir iş parçası işlenince elde edilen veri belleğe alınır ve daha sonra aynı şekilde parçalar üretmek için tezgaha tekrar yüklenebilir. Biten işin kalitesi artık operatörün kontrolü altında değil, bilgisayardaki parça programının kontrolü altındadır. Bu da sonuç olarak parça başına daha düşük maliyet ve kısalmış üretim süresi demektir. CNC' nin küçük miktardaki parça imalat gruplarında ya da karmaşık olanlarında birçok uygulama alanı bulunur. CNC' nin faydalı olarak kullanılabildiği bazı uygulamalar aşağıda verilmiştir.
 Güvenilir ve yüksek kaliteli parçaların istenildiği yerlerde,
 Operasyonların veya parça takmaların çok veya pahalı olduğu yerlerde,
 Tezgah çalışma zamanının ayarlama zamanına kıyasla orantısız olarak düşük olduğu yerlerde,
 Üretim süresinin konvansiyonel bağlantı elemanlarına ve imalat takımlarına izin vermediği yerlerde,
 Parça çok karmaşık olduğunda seri üretimde insan hatasının olabileceği yerlerde,
 Benzer parçaların olduğu gruplar içinde dizayn değişikliklerinin veya parçaların her birinde küçük değişikliklerin gerekli olduğu yerlerde,
 Toplam maliyetin içinde inceleme maliyetinin fazla olduğu yerlerde,
 Takım masraflarının önemli miktarlarda yüksek veya takım depolamanın problem olduğu yer ve zamanlarda.

2.2.3. CNC'nin Benimsenmesi

CNC, imalata otomatikleştirilmiş bir yaklaşım sağlar. CNC, yönetimin ilerideki planlamalarına daha geniş bir bakış açısı ve gerçek imalat operasyonuna da daha iyi kontrol etme imkanı sağlar.
Esneklik CNC işlemesinin en önemli özelliğidir. Bir parçadan diğerine geçmek minimum kurma zamanı ve parça programında minimum değişiklik gerektirir. Eldeki parçalara yapılmak istenen değişiklikler ve parça programının güncelleştirilmesi seri olarak yapılır.
Takım masrafları, raftan alınan standart takımlar kullanıldığından önemli miktarda düşürülür. Parça programları, program yazılırken kullanılan kesici takımları büyüklüğüne bağlı değildir. CNC tezgahların birçoğu kesici takımların hem çap hem de boyutlarındaki değişikliğe karşın dengeleme sağlayabilen gelişmiş kesici dengeleme ve kayma sistemleri ile donatılmıştır.
CNC'yi benimsemenin ana nedenleri aşağıdaki gibi sıralanabilir:
1. CNC teknolojisi esnek otomasyon ve farklı ihtiyaçlara uyarlanabilme olanağı sağlar ve bir işten diğerine geçme oldukça hızlıdır.
2. CNC boyut ve şekil açısından tekrarlanabilen bir doğrulukta parçalar üretir.
3. Parça programları üretmedeki zaman yatırımı, parçalar üretilirken ilave iş gerektirmediğinden kendi kendini amorti edecektir.
4. CNC işlemi operasyonunu doğrudan yönetimin ellerine bırakır.
5. CNC az ve orta miktardaki üretimleri ekonomik hale getirir, bundan dolayı büyük miktarlarda üretim gerektirmez.
6. CNC, işleme haricindeki süreyi azaltır, üretimin erken başlamasını, üretimin düzenli olmasını, minimum işleme süresi ve bozuk parça miktarının az olmasını sağlar.
7. CNC, parçalardaki tasarım değişiklikleri minimum sürede en az karşılıkla gerçekleştirilir.
8. CNC, işi çabuk bitirdiğinden harcanan masrafları çabuk amorti eder, bu yüzden de az bir masraf gerektirir.
9. CNC, işçi masraflarını azaltır.
10. CNC, insansız işlemeye olanak sağlayarak esnek imalata doğru atılacak ilk adımı oluşturur.

2.2.4. CNC'nin Eksiklikleri

CNC'yi kabul etme sınırlamaları oldukça azdır, fakat kabulünün sonuçları da oldukça önemlidir.
En büyük engel belki de tezgahın ilk satın alma maliyeti ve daha sonraki montaj masrafıdır. Bu da tezgahın mümkün olduğu kadar uzun süre gerçek kesme işleminde kullanılması demektir. Bu zorunluluk da sürekli vardiya çalışması gerektirir. Sürekli iş akışı da tezgahların çalışır durumda tutulmalarını gerektirir. Esnek işleme hücrelerine, oradan da esnek imalat sistemlerine geçiş yapıldığında fiyatlar daha da pahalı hale gelir. Böyle gelişmelerde takım yönetimi, otomatik iş tanımları vs.. bunları birleştirecek ilgili kontrol sistemleri ihtiyacını da beraberinde getirir.
CNC çalışmasının ekonomisi tezgah güvenilirliğine duyarlıdır ve devamlı vardiyalı çalışma böyle yetersizliklerden çabuk etkilenir. CNC tezgahları ayrıca ileri teknoloji ürünüdür ve normal takım tezgahlarına göre farklı bir bakım gerektirir. Yüksek kaliteli ve daima hazır olabilen bakım sistemleri CNC'yi kabul etmenin koşulu olmalıdır.
CNC operasyonunun hazırlıkları tezgahtan uzakta yapıldığında, planlı destek sistemleri de gerekli olacaktır. Örneğin, parça programlama, şerit hazırlanması ve takım ayrılması düşünülmesi gereken ana servislerdir. CNC operasyonuna alışkın olmayan kişilere yeni bir alandır. İmalat işlemine yaklaşık normal takım tezgahlarındaki işlemeye göre farklıdır. Örneğin, tezgahın elle idaresine önem vermeden planlama ve parça programlamaya önem vermeye doğru bir kayma vardır. Eldeki iş gücü eğitimden geçirilmeli veya dışarıdan yeni ve tecrübeli iş gücü alınmalıdır. Eğitim programı çok dikkatli yapılmalıdır. Örneğin tek bir operatöre güvenmek tehlikeli bir durum oluşturur. Böyle durumlarda eğer operatöre hastalanırsa tezgah çalışmaz hale gelir. Böyle bir olay da CNC'nin amaçlarının yerine gelmesini engeller.
CNC tezgahların çıkması, konvansiyonel tezgahların ve kullanıcılarının ortadan kalkmasına sebep olur. Çeşitli desek sistemlerinde birçok yeni iş yaratılırken diğer taraftan şüphesiz atölyedeki diğer işler kaybedilecektir. Bu insanlarda işlerini kaybedebilecekleri korkusunu yaratabilir. Ayrıca değişikliklere karşı olan direnme de CNC'nin yerleşmesine engel olabilir. Her ne sebepten olursa olsun yetersiz hale gelen işgücüne karşı, CNC operasyonuna geçiş yapmak için dikkatlice planlanmış bir seçenek düşünülmelidir.
Bir organizasyona CNC'yi sunmak önemli bir girişimdir. Yukarıda ana hatları verilen nedenlerle, hem insan açısında hem de teknik açıdan dikkatli yapılmış planlama ve fizibilite çalışmalarının ele alınması gerekir. Yanlış bir şey yapmanın sonuçları çok ciddi ve uzun süreli olabilir.

2.2.5.Yönetim Kontrolü Açısından CNC

CNC, esas olarak otomatik bir makina veya proses kontrol disiplinidir. Buna rağmen, akıllı yönetim ve üretim prosesi üzerindeki potansiyel kontrolünü oldukça arttırır. Yönetim, bütün faktör ve kaynakların verimli kullanımı, planlama, organize etme ile ilgilenir.
CNC'yi yönetim kontrolü şeklinde düşünmek açısından CNC'nin etki alanı olan bütün imalat sektörlerini incelemek faydalı olur.

2.2.5.1.Tasarım
Bir parça imal edileceği zaman ilk önce tasarlanmalıdır. Daha sonra üretileceği şekilde ayrıntılı teknik çizimlere dönüştürülmelidir. Başlangıç olarak CNC'de iki husus vardır.
Geleneksel olarak parçanın tasarlama şekli, tasarıyı yapan kişinin tercihlerine bağlıdır. CNC'nin benimsenmesi tasarım prosesine belli oranda etkiyecektir. Bunun yanında tasarımcı personelin eğitimine de yön verecektir.
Tasarımlar üretim kolaylığından kaynaklanır. Birçok olayda, değer analizi olarak bilinen alıştırma, üretimi daha kolay ve daha ucuz yapmak amacı ile yapılır. Olayların bir çoğunda değer analizi, tasarlanmış ve üretilmiş parçalar üzerinde geriye dönük olarak uygulanır.
Detaylı teknik çizimler, kabul edilmiş CNC kurallarına göre türetilir. Böylece sadece görünen boyutlar çizime alınır. Geri kalan kısım için tüm hesapları yapmanın zorluğunu yenmek için CNC'ye güvenilir.
Tasarım değişikliği ve değiştirilmelerinde gerekli olan tek şey tezgahtaki düzeltme programıdır. Ondan sonra eldeki program CNC kontrol birimi tarafından revize edilir. Tezgah takımlarını değiştirme veya tekrar bağlama azaltılabilir, belki de yok edilebilir.
Tasarımcılar çizimleri güncelleştirme gibi işler yerine tasarım işlemi üzerine daha çok zaman harcayabilirler.
İkinci husus ise takım tezgahında bilgisayar gücünün kullanımıdır. Bu da bilgisayar gücünün üretimin diğer safhalarında kullanımına bizi sevk eder. Tasarım prosesinin kendisi bilgisayar uygulamalarından, özellikle bilgisayar grafiklerinden etkilenir. Tasarımcıların görevi sadece tasarlamaktır. Boyutlama, çizim üretme, doldurma gibi görevler sistem tarafından otomatik olarak yerine getirilir. Bundan öte, ekranda yaratılan tasarımlar hemen işleme verilerine dönüştürülebilir ve işlemeye hazır olarak CNC'nin belleğine doğrudan iletilebilir.

2.2.5.2. CNC ve İşlem Planlama
Atölyedeki karar verme gereği, optimum hız, ilerleme, takım hareket zamanı, takım seçimi gibi fonksiyonlar hazır olarak parça programına eklendiğinden büyük ölçüde yok edilmiştir. Ayrıca, optimum işleme şartları, CNC takım tezgahının kendisi tarafından gözlenir ve sağlanır. Böylece optimum işleme şartları, CNC tekniklerinin benimsenmesiyle daha doğru olarak belirtilir ve uygulanır.

2.2.5.3. CNC ve Üretim Planlaması
CNC'nin en büyük uygulaması küçük ve orta miktarda parça imalatı işleridir. İşler arasında çok kısa değiştirme zamanı avantajları vardır. Böylece üretim zamanları optimize edilir. Güvenilir bir hale gelir ve durma zamanı minimuma indirgenir. Üretim planlaması daha iyi yapılabilir, iş parçasının üretiminin bitirilme minimumda tutulabilir ve değişikliklere daha çabuk cevap verebilir hale gelir.
Bağlama ve takım değiştirme ihtiyacı da büyük ölçüde azaltılarak üretim süresini de azaltır. Parça programları, tezgahtan uzakta üretildikleri ve kontrol edildikleri için üretim bölgelerinde daha çok üretim zamanı elde edilir.
2.2.6.Bazı CNC Uygulamaları

2.2.6.1. Pres İşleri
CNC imalat ve kaynak uygulamalarına destek ve paralel olarak günümüzde de delme, çentik açma ve uygulamaları CNC kontrolü altında gerçekleştirilmektedir.
Boşaltma ve delme, saç malzemeye uygulanan işlemlerdir. Burada malzeme ağır ve çoğu zaman darbeli yük altında uygun şekilli bir zımba ile delinir. Delme işleminde delinen kısım atılır. Geriye kalan kısım kullanılır.
Çentik ve oyma uygulamalarında ise cihaz ileri geri hareket eden bir zımbadan ibarettir. Altına verilen malzemeyi sürekli olarak deler. Bu işlem, saç malzemesinde delik veya karmaşık şekilde oymalar istenildiğinde kullanılır. Bu şekillerin ayrı olarak imalatı teknik veya ekonomik olarak pratik değildir.
Zımbalama ve delme işlemi CNC tezgahı için ideal uygulamalardır. Temel olarak X ve Y eksenlerinin hassas olarak konumunu ayarlamaktadır. Basit standart bir zımba kullanarak basit bir şekilden karmaşık bir şekle kadar delebilme imkanı, üretim mühendisliği açısından çok çekicidir. Dakikada 100 vuruştan fazla presleme hızı oldukça yaygındır. Çeşitli zımba boyları gerektirdiğinde otomatik zımba değiştirgeci kullanılır. 36 zımba yuvalı takım paleti yaygın şekilde kullanılır. İntegral presleme konveyörleri devamlı çalışarak presleme işini engellemeden çıkan malzemeyi verimli bir şekilde uzaklaştırma olanağı yaratır. Birçok durumda ise saç malzemeden maksimum miktarda malzeme çıkarmak için bilgisayardan faydalanılabilir. Bu maksimum miktarda parçayı, saç malzeme üzerinde gösterilen şemaya "yuvalama" (Nesting) denir. CNC presleme tezgahı, zaman tüketen saç şemasını çizme işlemini ortadan kaldırır. Böylece operatör başka işleri yapmakta serbesttir. Malzeme, tezgaha yüklenir yüklenmez parçanın bütün hareketleri (uzaklaştırma ve istifleme) otomatik olarak yapıldığından malzeme ile ilgilenme en aza indirgenmiştir.
2.2.6.2. İnceleme ve Ölçme
CNC kontrolü altında karmaşık şekilleri üretebilecek takım tezgahları yapılabilir. Bundan sonra atılacak en uygun adım parçayı CNC kontrolü altında inceleyecek ve ölçecek bir makinayı kullanmaktır. Boyut ölçümleri incelemelerine temel olan bilgiler parçayı imal etmekte kullanılan parça programında vardır.
Monte edilen küçük ve büyük kısımlar sondalama ile ölçülebilir ve boyutlar gerekli ölçülerle karşılaştırılarak incelenebilir. Referans noktalarının yeniden belirleme özelliği ile boyutları ve konumları hatırlayabilme özelliği bu makinayı oldukça kullanışlı hale getirir. Makinadaki kontrol yazılımı monitör ve kağıda print yoluyla kullanıcıya oldukça detaylı bilgiler sunar. İstenen boyutlar, gerçek boyutlar, hatalar ve yerleri bu bilgilerde mevcuttur. Parçanın kullanılma yerine uygun olarak istenilen toleransları sağlamak için gerekli dengelemeyi yapılır. Bazı özel şartlarda tezgahtan ilk çıkan parçayı inceleyerek elde edilen sonuçlar kesici hareketlerini otomatik olarak ayarlamak için tezgaha yine otomatik olarak geri beslenir.
Koordinat ölçme tezgahları, imalat sisteminde ayrıca başka işlerde de kullanılabilir (Örneğin çizme ve işaretleme işlemlerinde). Kaba döküm ve dövme yapılmış kısmının boyutları işlemeyi sağlayacak kadar yeterli malzeme olup olmadığını anlamak açısından incelenebilir. Saç metal ve şekil geliştirme şemaları ayrıca başka metotlara göre bu tezgahlarda daha çabuk ve doğru olarak yapılabilir.

2.3.Direkt Nümerik Kontrol (DNC = (Direct Numerical Control))

2.3.1. DNC'nin İki Tipi
DNC' deki makina takımı ve kontrol bilgisayarı arasında kurulacak iletişim hattı için iki alternatif sistem konfigürasyonu mevcuttur. Bunlardan biri Teyp Arkasından Okuyucu Sistem, diğeri ise Özel Makina Kontrol Ünitesi'dir.

2.3.1.1. Teyp Arkasından Okuyucu (BTR = (Behind-The-Tape-Reader )) Sistem

Şekil 2.4'de görülen düzenlemede bilgisayar direkt olarak NC kontrol ünitesine bağlanmıştır. Bilgisayarla bağlantı teyp okuyucu ile kontrol ünitesi arasında yapılır.
Komut açıklamalarının kaynağının dışında, sistemin işleyişi konvansiyonel NC' ye çok benzer. Kontrol ünitesi, açıklama bloklarını DNC bilgisayarından alabilmek için iki geçici tampon bellek kullanır. Bu açıklamaları makina hareketlerine çevirir. Bir tampon bir blok bilgi aldığında diğeri komut açıklamalarını makina takımına iletir.
2.3.1.2. Özel Makina Kontrol Ünitesi
DNC'deki diğer bir strateji ise normal NC kontrolörlerinin tümünü elemek ve onları özel makina kontrol ünitesiyle değiştirmektir. Konfigürasyon şekli Şekil 2.5'de verilmiştir. Şekildeki özel MCU, makina takımı ile bilgisayar arasındaki iletişimi kolaylaştırmak için dizayn edilmiş bir aygıttır.

Şekil 2.5. Özel Makina Kontrol Ünitesi İle DNC

Bu iletişim hattının önemli olduğu bir alan, kesici yolunun çembersel bir interpolasyonudur. Özel MCU konfigürasyonu, interpolasyonda doğruluk ile BTR sistemi ile genelde mümkün olandan fazla talaş kaldırma hızı arasındaki üstün dengeyi gerçekleştirmiştir.
BTR konfigürasyonunun avantajı, konvansiyonel NC sistemini DNC' ye çevirmek için yalnızca küçük değişikliklere ihtiyaç duyulduğundan beri maliyetinin daha az oluşudur. BTR sistemleri, konvansiyonel ünitelerin özel MCU ile değiştirilmelerine ihtiyaç duymazlar.

Bununla birlikte bu BTR avantajı artık tüm NC makinaları bilgisayar nümerik kontrolü (CNC) ile birlikte satıldığı için geçici hale gelmiştir. Eğer bir CNC kontrolörü bir DNC sisteminin içine dahil edilirse özel MCU ile aynı amaca hizmet eder.

2.3.2. DNC'nin Avantajları

DNC sistemlerinin tipik olarak bahsedilen avantajları şu şekildedir.
1. Zaman Paylaşımı : Bir tek makinadan fazla makinayı bilgisayar il kontrol etme
2. Bazı fonksiyonlarda çembersel interpolasyondan daha mükemmel hesaplama kabiliyeti
3. Uzak Bilgisayar Yerleşimi : Bilgisayar, bilgisayar tipi bir çevre içine konumlandırılmıştır.
4. Arttırılmış güvenlik için teyplerin ve teyp okuyucuların makinalardan elenmesi
5. Bazı sistemlerdeki katı kurallı kontrolörlerin elenmesi
6. Kesici yeri bilgisi olarak kaydedilen programlar istenilen işi gerçekleştirmek için hangi makinanın uygun olduğuna postprosesörde işleyerek karar verebilirler.
DNC ile ilgili olarak sıkça sorulan bir soru da şudur. Eğer bilgisayar bozulursa ne olur? Bu sorunun cevabı üretimin duracağı yönündedir. Ancak pratikte merkezi bilgisayar konvansiyonel NC makinalardan daha esnek olduğundan bu, o kadar büyük bir probleme dönüşmez.

3. BİLGİ GİRİŞ ŞEKİLLERİ

3.1. Manuel Bilgi Girişi

Manuel ve bilgisayar destekli parça programlama nispeten yüksek dereceli formal dokümantasyon ve prosedürleri gerektiren metodlardır. İster el ile yazma ister bilgisayar dilinde kodlama ile olsun, parça programı yazmak önemli bir zaman gerektirir. Biri programcı ve biri makina operatörü olmak üzere en az iki kişiye ihtiyaç vardır. Prosedürü basitleştirmenin potansiyel bir metodu makina operatörünün makina takım başında programlama işlemini gerçekleştirmesidir.

Operatör herhangi bir arabirime ihtiyaç duymadan programlama bilgilerini ve komutlarını makinanın kontrol ünitesine verdiğinden bu metod Manuel Bilgi Girişi (Manual Data Input (MDI)) adını alır. MDI artık makina takım endüstrisinde gittikçe artan oranlarda kullanılmaktadır.
Operatör-Programcı ile sistem arasındaki iletişim bir monitör ve alfa nümerik bir klavye aracılığıyla gerçekleştirilir. Programlama komutlarının makinaya girilmesinde NC sisteminin yapılacak işle ilgili olarak operatöre yönelttiği soruların operatör tarafından cevaplanması sürecini baz alan tipik bir menü tabanlı prosedür işler. Sorulacak soruların sırası, operatörün parça geometrisini ve takım hareketlerini doğru ve tutarlı bir şekilde girmesi ile oluşturulur. Bir bilgisayarın grafik oluşturabilme yetisi MDI programlama sistemlerinde operatörün iş parçası üzerindeki makina operasyonlarını görsel olarak izleyebilmesine sıkça imkan tanır. Makina operatörünün NC parça programlama üzerinde temel bir alıştırma yapması gereklidir. İhtiyaç duyulan özellikler parçanın teknik resmini okuyabilme ve makina proseslerine aşina olmaktır.
Yapılacak bir işlemde MDI kullanılması sonucunda oluşacak programlama hatalarını kısmen veya tamamen sınırlamak oldukça karmaşıktır. Bu nedenle MDI genellikle basit parçaların işlenmesinde kullanılır. Yani kayıt etmenin mümkün olmadığı durumlarda en ekonomik MDI uygulamaları işlemden hemen önce programın yazılmasıdır. Bu tekrarlama sıralaması her parça değişiminde programlama prosedürünün tekrarlanmasını gerektirir. İstenen programın kaydını ve daha sonra da okunmasını sağlayan bir saklama aygıtının sisteme eklenmesiyle bu tekrarlama zorunluluğu bertaraf edilmiş olur.
MDI kullanımındaki önemli bir uygulama konusu da operatörün programlama bilgilerini girerken aylak bir durumda görünen NC sisteminin deyim yerindeyse pahalı bir oyuncak durumunda olmamasıdır. Verimli kullanım için geçerli durumdaki parça işlenirken sıradaki parçanın programı yazılır. Bu da bir önceki ve bir sonraki parçaların işlenmesi arasında ki değişim süresini azaltır.

3.2. CAD-CAM Kullanımıyla NC Parça Programlama

CAD-CAM Sistemi terimi tipik olarak dizayn ve üretimdeki gerekli fonksiyonları sağlamak üzere bir yazılımla donatılmış interaktif grafik sistemli bir bilgisayardır. Bir CAD-CAM Sistemi ile gerçekleştirilebilecek mümkün fonksiyonlardan biri NC parça programlamadır. Parça programlamanın bu metodunda genellikle prosedürün parça programcısı tarafından gerçekleştirilen kısmı bilgisayar tarafından gerçekleştirilir. Bilgisayar destekli programlamada parça programcısının parça geometrisi ve takım yolunu tanımladığı unutulmamalıdır.

3.2.1. CAD-CAM Kullanarak Geometri Tanımlama

CAD-CAM Sistemi 'nin temel hedefi dizayn mühendisliği ve üretim mühendisliği fonksiyonlarını entegre hale getirmektir. Şüphesiz dizayndaki önemli fonksiyonlardan birisi de ürünün komponentlerinin dizaynıdır. CAD-CAM Sistemi kullanımında, her parçanın bilgisayar grafik modeli dizayncı tarafından geliştirilir ve CAD-CAM veri tabanında saklanır. Bu model parça işle ilgili tüm geometrik, boyutsal ve malzeme ile ilgili tüm özellikleri içerir.
Parça modelinin bulunduğu veri tabanına aynı CAD-CAM Sistemi veya bu CAD-CAM Sistemi'ne erişebilecek bir sistem, NC parça programlamayı kullanır. Programlama prosedürü esnasında parça geometrisi yeniden yaratılır. Programcı parça geometrik modelini kayıt edildiği üniteden geriye çekebilir ve bu modeli uygun kesici yolunu konstrüke etmek için kullanabilir. Bu açıdan bakıldığından CAD-CAM kullanımının en önemli avantajı, bilgisayar destekli parça programlama prosedüründe zaman kaybına yol açan bir aşamayı ortadan kaldırmasıdır. Bu aşama, geometri tanımlamadır. Parça geometrisi geriye çağrıldıktan sonra, parça programlama esnasında kullanılan geometrik elemanların etiketlenmesi uygulanacak bir prosedürdür. Bu etiketler parçadaki değişken çizgilere, çemberlere ve yüzeylere verilen değişken isimler (semboller) 'dir. Bazı sistemler parçadaki noktalar hariç olmak üzere tüm geometrik elemanları otomatik olarak etiketleyip bunları monitörde gösterme becerisine sahiptir. Programcı daha sonra takım yolunun konstrüksiyonu sırasında bu etiketlenmiş elemanlara başvurabilir.
Eğer NC programcısı veri tabanına erişemiyorsa, parça geometrisi geliştirilmelidir. Bu aynı, ürün dizayncısının parçayı dizayn ederken kullandığı interaktif grafik teknikleriyle gerçekleştirilir. Bilgisayar grafik sistemi kullanılarak bir koordinat sisteminde noktalar tanımlanır. Noktalar yardımıyla çizgiler ve çemberler ve bunlar sayesinde de yüzeyler tanımlanır.
Bu şekilde parçanın geometrik modeli konstrüke edilmiş olur. Bilgisayar destekli parça programlamada geometrik tanımlamalarda interaktif sistemin kullanılmasının avantajı, yaratılan tanımlamaların şu anki görsel doğrulamalarına ulaşabilmektir. Bu da geometri tanımlama prosesinin hızını ve doğruluğunu artış yönünde meyillendirir.

3.2.2 CAD-CAM Kullanarak Takım Yolu Oluşturma

Bilgisayar destekli parça programlamada NC programcısının ikinci görevi takım yolu belirlemedir. Bunu yaparken ilk adım operasyon için kullanılacak kesici takımın seçimidir. Birçok CAD-CAM Sisteminde, takım magazininde mevcut takımların programcı tarafından çağırılabileceği takım kütüphaneleri bulunur. Programcı elde mevcut olan takımlar arasından, yapılacak operasyona en uygun olanına karar verir ve bunun için takım yolunu tanımlar. Bu da takım ofset hesaplamaları için takım çapı ve diğer boyutların otomatik girişine izin verir.
Eğer seçilen kesici takım kütüphanede mevcut değilse, ikamesi bir takım programcı tarafından tanımlanır. Böylece gelecekteki kullanımlar için o da kütüphanenin bir parçası olur.
İkinci adım ise takım yolu tanımlamadır. Takım yolu oluşturmada farklı yaklaşımlar sonucunda çeşitli CAD-CAM Sistemlerinin becerileri de farklıdır. En basit yaklaşım bilgisayar destekli parça programlamaya benzer şekilde teker teker hareket komutlarının girildiği interaktif grafik sisteminin kullanımını içerir. APT veya diğer parça programlama lisanlarından biri ile özel ifadeler girilir ve programın geçerliliği şartıyla o anki sonuçlandırma komutunu grafik göstergede gösterir.
Takım yolu komutları oluşturmak için daha ileri düzey bir yaklaşım CAD-CAM Sisteminde mevcut rutin otomatik yazılımları kullanmaktır.

Bu rutinler, bir parçanın dış yüzeyinin profil tornalanması, bir parçadaki bir cebin tornalanması, bazı yüzey şekillendirmeler ve şüphesiz noktadan noktaya operasyonlar gibi yaygın makina işlemleri için geliştirilmiştir. Bu, çağrılabilen NC programlama alt rutinleri ve makina döngüsünün çalıştırılmasında verilen ihtiyaç duyulan parametreler için dizayn edilmiştir.

3.2.3. Bilgisayar Destekli Parça Programlama

NC parça programlamanın içerdiği CAD-CAM'de prosedürün bazı bölümleri otomatikleşmiştir. Gelecekte tüm NC parça programlama prosedürünün otomasyonu mümkündür. Bu tamamen otomatikleşmiş prosedüre biz bilgisayar destekli parça programlama olarak baş vururuz. Ürün dizaynı esnasında tanımlanan bir parçanın geometrik modeli verildiğinde, bilgisayar destekli sistem NC parça programlamanın herhangi bir insana ihtiyaç duymadan yeterli lojik ve karar verebilir bir yapıyla üstesinden gelebilir. Bu, özellikle mükemmel şekilde tanımlanmış NC proseslerinde (en çok da basit parça geometrilerinde)hazır olarak çıktıları elde etmemizi sağlar. Noktadan noktaya operasyonlar örnek olarak NC delme, tel sarma makinaları ve elektronik bileşen ekleme makinaları verilebilir.
Bu proseslerde; program basitçe, işin gerçekleştirildiği yerdeki bir x-y koordinat sisteminin içerisindeki konum serilerinden ibarettir(Örneğin delinecek delikler, çekilecek teller veya eklenecek komponentler gibi). Bu konumlar ürün dizaynı sırasında yaratılan bilgilerle saptanır. Dizayn bilgisi parçacıklı sistem için NC program oluşturma için kullanılabilir.
NC şekillendirme sistemleri aynı düzeyde otomasyonu gerçekleştirebilir. Bu çeşit otomatik programlama bilgisayar destekli proses planlamayla yakından ilişkilidir.

3.3. Digitiser İle Aktarım

Daha önceden yapılmış olan bir parçanın, orijinaline veya teknik resminden faydalanılarak ağaçtan veya alçıdan modeli yapılır. Bu master modelin, digitizer denilen makinada prob uçla üzerinden geçilir. Prob, digitizerde programlanan aralıklarda model üzerinden koordinatları alır ve bunları kaydeder. Kaydolan bilgiler CAD bölümüne yollanır. Burada CATIA gibi programlarla yüzeylerin daha ideal bir yapıda olması için düzeltme işlemleri yapılır. Buna smooth işlemi denir. Burada elde edilen son veriler DEC 3000 dönüştürücüsüyle direkt olarak CAM bölümündeki CNC'lere iletilir ve üretime geçilir. Aynı işlem master modelin kalıpları için de yapılır. Kalıbın alt ve üst bölümlerinin ayrı ayrı modelleri yapılır. Bunlar yeniden problarla okunur ve CAD'e yollanır. Şekil 3.1'de bu akış gösterilmiştir.
Digitizer ile modellerden ölçü alan problar, modele 5 N. kuvvet uygularlar. Bu problar modelin yüzeyine göre çeşitli formlarda olabilir.

Probların, yüzeyden ölçü alma aralığı ne kadar az olursa CAD' de yapılan smooth işlemi o kadar zorlaşmış olur.
Bunun için probun okuyacağı ölçü aralığı optimum aralıkta olmalıdır. Fiziksel olarak modele temas eden bu probların dışında bir de temas etmeyen problar vardır. Bunlar yine belli aralıklarda modelin yüzeyine ışık yollayarak ölçüleri belirlerler.
Digitizer ile yapılan bu işlemler çok hassas olması beklenmeyen yüzeylerde gerçekleştirilir (Örneğin araba kaportası gibi).
Digitizer ile okunarak CAD'e yolanan veriler, bilgisayarda smooth ilemine tabi tutulur. Bu işlem ile probun okuduğu noktalar arası spline eğrileri ile birleştirilerek yüzeyin matematiksel olarak düzgünlüğü sağlanır. Başka bir deyişle probun okuduğu ölçüdeki bozukluklar yüzeye yansıyacaktır. Bunlar smooth işlemiyle düzeltilmiş olur.
CAM bölümündeki CNC makinalara smooth edilmiş veriler yollanır. Bunlar, DEC 3000 dönüştürücüsü ile programı yazılarak CNC'ye aktarılır. Fakat CNC takımlarının parçayı ne yönde işleyeceği operatörün tecrübelerine bağlıdır. Yani kesici takımın işleme yönü operatör tarafından belirlenir. Geri kalan işlemi CNC otomatik olarak yapar.

4. APT DİLİ

APT komutları İngilizce'ye benzer. Bu bölümde APT ve birbirini izleyen makina operasyonlarında kesme takımlarının yollarının komutlarının nasıl formüle edileceği açıklanmıştır.
APT yalnızca bir NC dili değildir. Aynı zamanda kesici pozisyonlarının belirlenmesi ve hesaplarının yapılmasında kullanılır. Bu bölümde bilgisayar programlarının nasıla çalıştıkları değil, parça programcının kullanmak zorunda olduğu programlama dili incelenecektir.
APT, 5 eksen kontrolüne imkan sağlayan 3-Boyutlu bir sistemdir. Bu aşamada tartışmamızı sadece 3 eksenle sınırlayıp, rotasyonel koordinatları bunun dışında bırakacağız. APT, çok değişik varyasyonlardaki makina operasyonlarının kontrolünde kullanılabilir. Sadece delme ve tornalama uygulamalarına değineceğiz. APT sözlüğünde 400 kelimeden fazla komut vardır. Burada sadece küçük bir kısmı incelenecektir. Bu komutlar sayıca az fakat önemli komutlardır.
APT ile programlama yapabilmek için öncelikle iş parçası geometrisi tanımlanmalıdır. Sonra takım, iş parçasının çeşitli yerlerine ve yüzeylerine yönlendirilir. Parça programcısının dayanak noktası, iş parçasının sabit kaldığı ve takımın da parça üzerinde rölatif harekete yöneltilmesidir.
APT dilinde 4 tip ifade gözümüze çarpar.
 Geometrik İfadeler : Bunlar iş parçasının kapsadığı tüm geometrik elemanları tanımlar. Aynı zamanda Takım İfadeleri olarak da adlandırılırlar.
 Hareket İfadeleri : Bunlar kesici takımın alacağı yolun tanımlanması için kullanılırlar.
 Postprosessör İfadeleri : Bunlar genel olarak makinanın sahip olduğu bazı özel takımlar ve kontrol sistemlerinde kullanılırlar. Makinanın kesme ve ilerleme hızları ile diğer özelliklerinin ilişkilendirilmesi amacıyla yazılırlar.
 Dış İfadeler : Bunlar parça, takım, tolerans ve bunun gibi çeşitli fonksiyonları tanımlamak için kullanılırlar.
Şimdi de bu ifadelerin ayrı ayrı yapılarını inceleyelim.

4.1.Geometrik İfadeler

Takım hareketleri belirleneceği zaman, öncelikle noktalar ve yüzeyler tanımlanmalıdır.
Bir APT geometrik ifadesinin genel gösterimi
Sembol = Geometri Tipi / Tanımlama Bilgisi
'dir.
Bu gösterme örnek olarak
P1 = POINT / 5.0, 4.0, 0.0
verilebilir.
İfade üç aşamadan oluşur. İlk sembol geometri elemanını tanımlamak için kullanılır. Bu sembol 6 veya daha az sayıda alfanümerik karakterin herhangi bir kombinasyonu olabilir. Bu 6 karakterden en az bir tanesi alfabetik olmalıdır. Açık olarak görülmekle birlikte bu sembol APT sözlüğündeki herhangi bir kelime olamaz. Aşağıdaki bazı örnekler hangi sembollerin izin verilebilir ve hangisinin de kabul edilemez olduğunu açıkça gösteriyor.

PZL Kabul
PABCDE Kabul
PABCDEF Red, Karakter sayısı 6'dan fazla
123789 Red, en az bir adet alfabetik karakter içermelidir.
POINT Red, bu bir APT komutudur.
P1.2 Red, yalnızca alfabetik karakterlere izin verilir, ". ", bu karakterlerden değildir.
Geometrik ifadenin ikinci aşamasında geometrik elemanın tipini tanımlayan APT sözlüğünden bir kelime kullanılır. POINT'in yanı sıra APT sözlüğü LINE, PLANE ve CIRCLE komutlarını içerir.
Üçüncü aşama ise elemanın tamamen kendine özel, kesin , tam ve ayırıcı özelliğini tanımlar. Bu bilgi; nicel boyutsal ve pozisyonel bilgiyi, daha önceden tanımlanmış geometrik elemanları ve diğer APT kelimelerini içerir.
APT geometrik ifadesinde kullanılan noktalama formatı yukarıdaki eşitliklerde gösterilmiştir. İfade bir eşitlik şeklinde yazılır. Sembol, yüzey tipine eşitlenir. Bir bölü işareti (/) yüzey tipini tanımlama bilgisinden ayırır. Virgüller ise tanımlama bilgisi içerisindeki kelime ve numaraları ayırmakta kullanılır. Farklı geometrik elemanları tanımlamak için çok çeşitli yollar vardır.

4.1.1.Bir Nokta Tanımlama
Herhangi bir noktanın x, y ve z koordinatlarını belirlemede iki çizginin kesişimi kullanılabilir.
P2 = POINT / INTOF , L1, L2
Tanımlama bilgisi içerisindeki INTOF, "Intersection Of" kelimelerinin kısaltmasıdır.

4.1.2.Bir Çizgi Tanımlama
Bir çizgi tanımlamanın en basit yolu, çizgi üzerinde var olan iki noktayı belirtmektir.
L3 = LINE / P3, P4
Bazen parça programcısı daha önceden tanımlanmış bir çizgiye paralel yeni bir çizgi tanımlamayı uygun bulabilir. Bunu yapmanın yolu;
L4 = LINE / P5, PARLEL, L3 'tür.
Bu ifadenin anlamı yeni tanımlanan L4 çizgisinin L3 çizgisine paralel olması gerektiği ve aynı zamanda P5 noktasından geçtiğini gösterir.

4.1.3.Bir Yüzey Tanımlama
Bir yüzey, o yüzeyde bulunan 3 noktayı belirtmekle tanımlanabilir.
PL1 = PLANE / P1, P4, P5
Bir önceki örnekteki bir çizgiye paralel başka bir çizgi oluşturma da aynı şekilde yüzeylere uygulanabilir.
PL2 = PLANE / P2, PARLEL, PL1
PL2 yüzeyi PL1 yüzeyine paraleldir ve P2 noktasından geçer.

4.1.4. Bir Çember Tanımlama
Bir çember, merkezi ve yarıçapı gösterilerek tanımlanabilir.
C1 = CIRCLE / CENTER, P1, RADIUS, 5.0
APT sözlüğündeki CENTER ve RADIUS kelimeleri merkez ve yarıçapı tanımlamak için kullanılmıştır. Bu gösterimde çemberin yönelimi tanımlanmamıştır. Genelde X-Y koordinatına çember yerleştirilir.

4.2.Temel Kurallar

Bir APT geometrik ifadesinin formülasyonunda izlenmesi gereken bazı kurallar vardır.
1. Koordinat bilgisi x, y, z sıralanmasında tanımlanmalıdır. Örneğin,
P1 = POINT / 5.0, 4.0, 0.0
denklemi APT programı tarafından X=5.0 , Y=4.0 ve Z=0.0 olarak yorumlanır.
2. Tanımlama bilgisi olarak kullanılan her sembol daha önceden tanımlanmış olmalıdır. Örneğin,
P2 = POINT / INTOF, L1, L2
denklemindeki L1 ve L2 çizgileri daha önceden tanımlı olmalıdır. Geometrik ifadelerin listesinin sıralamasında, APT programcısı bir sonraki ifadede kullanacağı sembolleri daha önceden tanımladığına emin olmalıdır.
3. Bir sembol sadece tek bir geometrik elemanın tanımında kullanılabilir. Aynı sembol farklı iki elemanın tanımlanmasında kullanılamaz. Örneğin aşağıdaki gösterim geçersizdir.
P1 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
P1 = POINT / 2.0, 3.0, 4.0
4. Verilmiş bir elemanı tanımlamak için sadece bir sembol kullanılabilir. Örneğin aynı programda bulunan aşağıdaki iki denklem programı geçersiz hale getirir.
P1 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
P2 = POINT / 1.0, 1.0, 1.0
5. APT'de çizgiler her iki yönde de sonsuz uzunlukta olarak kabul edilirler. Benzer şekilde, yüzeyler sınırsız geniştir.

4.3.Hareket İfadeleri
Aynı geometrik ifadelerde olduğu gibi APT hareket ifadelerinin de genel bir formatı vardır. Genel gösterimi,
Hareke Komutu / Tanımlama Bilgisi şeklindedir.
Örneğin,
GOTO / P1 gibi
İki bölüm bir bölü işaretiyle ayrılır. İlk bölümdeki basit hareket komutu takıma ne yapması gerektiğini söyler. İkinci kısım olan tanımlama bilgisi ise takımın nerede o işlemi gerçekleştireceğini gösterir. Yukarıdaki örnekte komut, daha önceden tanımlanmış bir P1 noktasına gidilmesini sağlar.
Hareket ifadesinin başlangıcında takımın başlangıç noktası verilmelidir. Bu nokta, operatörün iş başlangıcında takımı konumlandırdığı muhtemel hedef noktasıdır. Parça programcısı bu başlangıç pozisyonunu şu şekilde kodlar.
FROM / TARG
FROM, baştaki noktanın diğerleri tarafından referans alındığını kabul eden bir APT sözlüğü kelimesidir. Yine bu ifadedeki TARG, başlangıç noktasını sembolize eder. Diğer bir APT sembolü ise hedef noktayı tanımlamakta kullanılır.

Bu ifadeyi yapmanın diğer bir yolu ise,
FROM / -2.0, -2.0, 0.0
şeklinde göstermek yani hedef noktasının x, y ve z koordinatlarını tanımlama bilgisi olarak almaktır. FROM komutu yalnızca hareket ifadesinin başında yer alır.
APT hareket ifadelerinden söz ederken PTP ve şekillendirme hareketlerini ayırt etmek doğru bir yaklaşım olur.

4.4. Noktadan Noktaya Hareketler (Point To Point Motions (PTP Motions))

Yalnızca 2 basit PTP hareket komutu vardır. GOTO ve GODLTA. GOTO ifadesi takımı tanımlama bilgisinde gösterilen noktaya gitmeye sevk eder. Buna iki örnek olarak
GOTO / P2
GOTO / 2.0, 7.0, 0.0 verilebilir.
İlk ifadede P2 hedef noktadır. İkinci ifadede ise takım X = 2.0 , Y = 7.0 ve Z = 0 koordinatları ile tanımlı noktaya gider.
GODLTA komutu ise takımın gideceği mesafe yönünden bir hareket belirler. Örneğin,
GODLTA / 2.0, 7.0, 0.0
ifadesi takımı bulunduğu yerden X koordinatında 2 inch, Y koordinatında 7 inch harekete yönlendirir. Z ekseninde hareket belirtilmemiştir.
GODLTA komutu delme ve buna benzer işlemlerde çok kullanışlıdır. Takım, GOTO komutu kullanılarak deliğin delineceği noktaya getirilir. Daha sonra ise GODLTA komutu delme işlemini gerçekleştirir. Buna örnek olarak,
GOTO / P2
GODLTA / 0.0, -1.5
GODLTA / 0.0, +1.5 verilebilir.
Buraya kadar gördüğümüz komutlarla kısa bir program yazalım.
P1 = POINT / 1.0, 2.0, 0.0
P2 = POINT / 1.0, 1.0, 0.0
P3 = POINT / 3.5, 1.5, 0.0
P0 = POINT / -1.0, 3.0, +2.0
FROM / P0
GOTO / P1
GODLTA / 0.0,0.0, -1.0
GODLTA / 0.0, 0.0, +1.0
GOTO / P2
GODLTA / 0.0, 0.0, -1.0
GODLTA / 0.0, 0.0, +1.0
GOTO / P3
GODLTA / 0.0, 0.0, -1.0
GODLTA / 0.0, 0.0, +1.0
GOTO / P0
Bu program gerekli çıkış ve postprosessör ifadelerini içermediğinden tam bir program değildir. Sadece geometrik ve hareket ifadelerinin ne şekilde kullanılacağını ve sıralamanın nasıl olacağını göstermek açısından verilmiştir.

4.5.Şekillendirme Hareketleri

Takım pozisyonunun hareket esnasında sürekli olarak kontrolünü gerektirdiğinden şekillendirme komutları biraz daha karmaşıktır. Bu kontrolü gerçekleştirmek için takım Şekil 4.1'de görüldüğü gibi kesişen iki yüzeye yönlendirilir. Bu yüzeylerin APT' de spesifik adları vardır.

Şekil 4.1. Kesme Takımını Yönlendiren APT Şekillendirme Komutlarının 3 Yüzeyi

1. Sürücü Yüzeyi : Bu, kesicinin kenarına refakat eden yüzeydir.
2. Parça Yüzeyi : Bu ise kesicinin tabanının üzerinde kaydığı yüzeydir.
Parça programcısı sürücü ve parça yüzeylerini tanımlamalıdır. Bu, takımın aldığı yolun sürekli kontrolü için gereklidir. APT şekillendirme hareketlerini kullanmak için bir yüzey daha tanımlanmalıdır.
3. Kontrol Yüzeyi : bu yüzey takımın geçerli yöndeki hareketini durdurur. Kontrol yüzeyinin kullanılmasının çeşitli yolları vardır. Bu, hareket ifadesinin tanımlama bilgisi ile birlikte APT modifiye kelimelerince belirlenir. 3 ana modifiye kelimesi TO, ON ve Pastadır. Bu kelimelerin kontrol yüzeyi ile kullanımları Şekil 4.2'de gösterilmiştir. 4. bir modifiye kelimesi TANTO 'dur. Sürücü yüzeyi eğer çember şeklindeki bir kontrol yüzeyi ile teğetse kullanılır. (Şekil 4.3.) Bu durumda çember ile teğet olan noktaya takımı getirmek için TANTO kullanılır.

Şekil 4.2. APT Modifiye Kelimelerinin Hareket Komutlarında Kullanımı

Şekil 4.3. APT Modifiye Kelimesi TANTO'nun Kullanımı

APT şekillendirme hareket ifadesi komutları kesiciyi sürücü ve parça yüzeyleri boyunca hareket ettirirler ve takım kontrol yüzeyine geldiğinde hareket sona erer. 6 adet hareket komutu bulunur.
GOLFT GOFWD GOUP
GORGT GOBACK GODOWN
Şekil 4.4 'de bu komutları şekilsel bir betimlemesi yapılmıştır. Kesiciye bir komut verilirken, programcı kesicinin nereden geldiğini aklında tutmalıdır. Takım yeni kontrol yüzeyine ulaştığında yeni yapılacak hareket yukarı mı, sağa veya sola mı olacaktır ? Takım bahsedilen bu 6 komuttan uygun olanıyla yönlendirilir.

Şekil 4.4. APT Hareket Komutlarının Kullanımı

FROM ifadesini takip eden ifadede sırasıyla sürücü, parça ve kontrol yüzeyleri tanımlanır. Örneğin,
FROM / TARG
GO / TO , PL1, TO, PL2, TO, PL3
TARG sembolü, operatörün takımı ayarladığı hedef noktasını temsil eder. GO komut takımı sürücü yüzeyi (PL1), parça yüzeyi (PL2) ve kontrol yüzeyi (PL3) 'ün kesişim noktasına harekete sevk eder. Kesicinin yüzeyleri PL1 ve PL3'e teğet ve kesicinin ucu ise PL2 'dedir. Bu kesicinin yeri TO modifiye kelimesinin kullanılmasıyla tanımlanır. GO ifadesindeki üç yüzey sürücü, parça ve kontrol yüzeyi sıralamasıyla tanımlanmalıdır.
GO / TO komutunun GOTO komutundan farklı olduğunu belirtmekte fayda vardır. GOTO yalnızca PTP hareketleri için kullanılır. GO / TO ise şekillendirme hareketlerinin sıralamasının başlangıcındadır.

Şekil 4.5. APT Hareket Komut Sıralamasının Ayarlanması

Başlangıçtan sonra, takım 6 komuttan birini kullanarak yoluna yönlendirilir. Parça yüzeyi tanımlandıktan sonra sembolünü tekrara etmek gerekli değildir. Şekil 4.5. 'da görüldüğü gibi takım, TARG ile PL1, PL2 ve PL3 yüzeylerinin kesişimlerine yönlendirilir. Arzulanan hareket, takımın PL3 yüzeyi üzerinde hareketidir. Şu tipte bir komut kullanılır.
GORGT / PL3, PAST, PL4
Bu, PL3'ü sürücü yüzeyi olarak kullanarak direkt olarak takımı onun üzerinde hareket ettirir. Takım, yeni kontrol yüzeyi olan PL4'ü geçinceye kadar yoluna devam eder. Sadece parça yüzeyi (PL2) hareket komutlarında değişmeden aynı kalır. Sürücü yüzeyi ve kontrol yüzeyi her yeni komutta yeniden tanımlanır.
Aynı hareketi sağlayacak, ancak daha kolay programlamayı gerektirecek alternatif bir ifade üzerinde düşünelim.
GORGT / L3, PAST, L4
Görüldüğü gibi L3 ve L4 çizgileri sırasıyla PL3 ve PL4 yüzeylerinin yerini almıştır. Gerçek bir parça 3-Boyutlu yüzeylere sahiptir. Parça programcısı açısından bu yüzeyleri yüzey ve silindirlerle tanımlamak yerine çizgiler ve çemberlerle tanımlamak daha kullanışlıdır. APT bilgisayar programı da parça geometrisini bu şekilde tanımlar. Bundan dolayı L3 ve L4 çizgileri sürücü yüzeyi ve kontrol yüzeyi gibi davranırlar. Bu yerini alma olayı ancak parça yüzeyi x-y eksenine dik ise gerçekleşir.
4.6. Postprosessör İfadeleri

Komple bir parça programı yazmak için ayna hızını, beslemeyi ve makina takımının diğer özelliklerini kontrol eden bir ifade yazılmalıdır. Bazı yaygın kullanılan postprosessör komutları
COOLNT / RAPID
END SPINDL /
FEDRAT / TURRET /
MASHN /
şeklindedir.
Dikkat edilirse komutlardan bazıları bölü işaretli bazılarıysa bölü işaretlidir. Yanında bölü işareti olmayanlar başlı başına kendi içeriklerini gösteren komutlardır. Ek bir bilgiye gerek yoktur. yanında bölü işareti olanlarda ise bu işaretten sonra tanımlama bilgisi gelir.

4.6.1.Dış İfadeler

APT programının tam olarak çalışması için, dış ifadeler olarak anılan komutları kullanmak gerekir. Bunlar; kesme hızı, parça özellikleri gibi işlevlerde kullanılır. Bazı komutları,
CLPRNT INTOL /
CUTTER / OUTTOL /
FINI PARTNO şeklindedir.

4.7. APT Kelime Tanımları

Bu bölümde en fazla kullanılan APT sözlük kelimeleri, tanımları ve kullanım şekilleri verilmiştir.
ATANGL : (Açıda) [At Angle] Tanımlama bilgisidir. Arkasından gelen bilginin özel bir açıyı tanımladığını gösterir. Açı derece cincinden verilir. (Ayrıca bakınız LINE)
CENTER : (Merkez) [Center] Tanımlama bilgisidir. Çemberin merkezini gösterir. (Ayrıca bakınız CIRCLE)
CIRCLE : (Çember) [Circle] Geometri tipidir. X-Y ekseninde bir çember tanımlar.
Tanımlama yolları;
1. Merkezin koordinatı ve yarıçapı vererek,

Şekil 4.6

C1 = CIRCLE / CENTER, 4.0, 3.0. 0.0, RADIUS, 2
C1 = CIRCLE / 4.0, 3.0, 0.0, 2.0
2. Merkez noktası ve yarıçapı vererek,
C1 = CIRCLE / CENTER, P1, RADIUS, 2.0
3. Merkez noktasını ve bu çembere teğet bir çizgiyi vererek,
C1 = CIRCLE / CENTER, P1, TANTO, L1
4. Çember üzerindeki 3 noktayı vererek,
C1 = CIRCLE / P2, P3, P4
5. Çembere teğet olan ve kesişen iki çizgiyi ve yarıçapı vererek,

Şekil 4.7
C2 = CIRCLE / XSMALL, L2, YSMALL, L3, RADIUS, 0.375
C3 = CIRCLE / YLARGE, L2, YLARGE, L3, RADIUS, 0.375
C4 = CIRCLE / XLARGE, L2, YLARGE, L3, RADIUS, 0.375
C5 = CIRCLE / YSMALL, L2, YSMALL, L3, RADIUS, 0.375
CLPRINT : (Kesici Konumunu Yazdır) [Cutter Location Print] Dışsal komuttur. NC kayıt ünitesindeki kesici konumu sıralamasının bilgisayar ortamında yazılmış çıktısını almaya yarar.
COOLNT : (Soğutucu Sıvı) [Coolant] Postprosessör komutudur. Soğutucu sıvıyı açar, kapatır ve kullanılabilecek diğer soğutucu sıvı özelliklerini aktive eder. Örneğin,
COOLNT /ON COOLNT / OFF
COOLNT / FLOOD COOLNT / MIST
CUTTER : (Kesici) [Cutter] Dışsal komuttur. Takım ofset hesaplarında kullanılacak kesici çapını tanımlar. İfade şekli,
CUTTER /1.0 şeklindedir.
Anlamı kesicinin 1.0 inch çapına torna gerçekleştireceğidir. Kesici takım yolu parça yüzeyinden çapın 0.5'i kadar içeriden olacak şekilde ayarlanır.
END : (Son) [End] Postprosessör komutudur. Programın bir bölümünün bitiminde makinayı durdurmak için kullanılır. Takımları manuel olarak değiştirmek için kullanılabilir. Anlamı çeşitli makina takımlarında farklı olabilir. Programa devam etmek için FROM ifadesi kullanılmalıdır.
FEDRAT : (Besleme Oranı) [Feed Rate] Postprosessör komutudur. Dakikadaki inch cinsinden besleme oranını tanımlamak için kullanılır. Örneğin,
FEDRAT / 6.0
ifadesi dakikada 60 inch'lik bir besleme oranı kullanılacağını gösterir.
FINI : (Bitiş) [Finish] Dışsal komuttur. APT programındaki son ifade olmalıdır. Tüm programın bitişini göstermek için kullanılır.
FROM : (Takımın Başlangıç Yerinden) [From The Tool Starting Location] Hareket başlangıç komutudur. Diğer takım hareketlerinin ölçüldüğü kesici başlangıç noktasını tanımlamak için kullanılır. Başlangıç noktası parça programcısı tarafından tanımlanır ve makina operatörü tarafından ayarlanır. Tanımlama yolları;
1. Daha önceden tanımlanan bir başlangıç noktasıyla (TARG)
FROM / TARG
2. Başlangıç noktasının koordinatlarıyla
FROM / -1.0, -1.0, 0.0
GO : (Git) [Go] Şekillendirme için hareket başlangıç komutudur. Takımı; başlangıç noktasından sürücü yüzeyi, parça yüzeyi ve kontrol yüzeyi karşısına getirmek için kullanılır. Aşağıdaki ifadelerde,
GO / TO, L1, TO, PL1, TO, L2
GO / PAST, L1, TO, PL1, ON, L2
ilk sürücü yüzeyi L1 çizgisi, parça yüzeyi PL1 ve ilk kontrol yüzeyi de L2 çizgisidir.
GODLTA : (Üçgende Git) [Go Delta] PTP hareket komutudur. Takımı, geçerli takım yerinden alıp belirtilen yere götürmeye yarar.
GODLTA / 2.0, 3.0, -4.0
ifadesinde takım ilk pozisyonuna göre X-yönünde 2.0 inch, Y-yönünde 3.0 inch ve Z-yönünde de -4.0 inch ilerler.
GOBACK : (Geri Git) [Go Back] Şekillendirme hareket komutudur. Takımı önceki hareket yönünün ters yönüne harekete zorlar. GOBACK / PL5, TO, L1
ifadesinde takım önceki yolunun zıt yönüne gitmek için yönlendirilir. Sürücü yüzeyi PL5'ten L1 çizgisine ulaşıncaya kadar hareket eder. Parça yüzeyi programda bir önceki GO ifadesinde tanımlanmıştır.
Hareket komutunu tanımlarken parça programcısı kendini kesicinin üzerinde gidiyormuş gibi görmeli ve takımın önceki hareketine göre sıradaki hareketini vermelidir (GOBACK, GOFWD, GOUP, GODOWN, GORGT, GOLFT). Açıkçası hareket komutu en büyük yön bileşenini bize işaret eder. Örneğin, sıradaki takım hareketi hem ileri hem de sola doğru ise, hareket komutu (GOFWD ile GOLFT) hangi yön bileşenin daha büyük olduğuna karar verir.
GODOWN : (Aşağı Git) [Go Down] Şekillendirme hareket komutudur. (Ayrıca bakınız GOBACK)
GOFWD : (İleri Git) [Go Forward] Şekillendirme hareket komutudur. (Ayrıca bakınız GOBACK)
GOLFT : (Sola Git) [Go Left] Şekillendirme hareket komutudur. (Ayrıca bakınız GOBACK)
GORGT : (Sağa Git) [Go Right] Şekillendirme hareket komutudur. (Ayrıca bakınız GOBACK)
GOTO : (-e, -a git) [Go To] PTP hareket komutudur. Takım merkezini tanımlanmış bir noktaya götürmek için kullanılır. Tanımlama yolları;
1. Daha önceden tanımlanmış bir nokta ile
GOTO / P1
2. Noktanın koordinatlarını tanımlayarak
GOTO / 2.0, 5.0, 0.0
GOUP : (Yukarı Git) [Go Up] Şekillendirme hareket komutudur. (Ayrıca bakınız GOBACK)
INTOF : (Kesişimleri) [Intersection Of] Tanımlama bilgisidir. İki Geometrik elemanın tanımlanan noktada kesişimlerini gösterir. (Ayrıca bakınız POINT)
INTOL : (İç Tolerans) [Inside Tolerance] Dışsal komuttur. Eğimli bir yüzeyin içi ile yaklaşık bir eğim oluşturan kısa düz çizgilerin arasındaki toleranstır.

Şekil 4.8

LEFT : (Sol) [Left] Tanımlama bilgisidir. Sol veya sağ şeklindeki iki alternatiften birisine karar vermek için kullanılır. (Ayrıca bakınız LINE)
LINE : (Çizgi) [Line] Geometri tipidir. APT tarafından XY yüzeyine dik bir yüzeyde çizgi tanımlamak için kullanılır.

Tanımlama yolları;
1. İki noktanın koordinatlarını vererek

Şekil 4.9

L1 = LINE / 2,1,0,5,3,0
2. İki nokta vererek
L1 = LINE / P1, P2

3. Bir noktayı ve teğet olan bir çemberi belirterek

Şekil 4.10

L1 = LINE / P1, LEFT, TANTO, C1
L2 = LINE / P1, RIGHT, TANTO, C1
LEFT ve RIGHT tanımlama kelimeleri çizginin çemberin neresine teğet olduklarını gösterir.
4. Bir nokta ve X-ekseni veya başka bir çizgi ile yapılan açıyı vererek

Şekil 4.11

L3 = LINE / P1, ATANGL, 20
L4 = LINE / P1, ATANGL, 30, L3
5. Bir nokta ve başka bir çizgiye paralellik veya o çizgiye diklik belirtilerek

Şekil 4.12

L5 = LINE / P2, PARLEL, L3
L6 = LINE / P2, PERPTO, L3
6. İki çembere olan teğetlik durumu belirtilerek

Şekil 4.13

L7 = LINE / LEFT, TANTO, C3, LEFT, TANTO, C4
L8 = LINE / LEFT, TANTO, C3, RIGHT, TANTO, C4
L9 = LINE / RIGHT, TANTO, C3, LEFT, TANTO, C4
L10 = LINE / RIGHT, TANTO, C3, RIGHT, TANTO, C4
LEFT ve RIGHT tanımlama kelimeleri hangi çembere sağdan hangi çembere soldan teğet olduğunu gösterir. Örneğin, L7 çizgisini tanımlamanın bir başka yolu da,
L7 = LINE / RIGHT, TANTO, C4, RIGHT, TANTO, C3 'tür.
MACHIN : (Makina) [Machine] Postprosessör komutudur. Makina takımını tanımlamak ve postprosesörü bu makina takımı için çağırma amacıyla kullanılır.
MACHIN / MILL, 1
ifadesinde MILL kelimesi makina takım tipini ve 1 ifadesi de parçalı makina ve postprosesörü tanımlar. Sonra APT sistemi bu makina için NC programı hazırlamak üzere tanımlanmış postprosesörü çağırır.
ON : (-de, -da) [On] Hareket modifikasyon kelimesidir. 4 hareket modifikasyon kelimesinden birisidir. (Diğerleri TO, PAST ve TANTO 'dur.) Takım hareketlerinin durdurulacağı kontrol yüzeyindeki noktayı tanımlar.

Şekil 4.14

OUTTOL : (Dış Tolerans) [Outside Tolerance] Dışsal komuttur. Eğimli bir yüzeyin dışı ile yaklaşık bir eğim oluşturan kısa düz çizgilerin arasındaki toleranstır.

Şekil 4.15

Not : INTO ve OUTTOL ifadeleri eğimli bir yüzeyin hem iç hem de dış toleranslarını gösterebilmek için bir arada kullanılabilir. Şekil (* A 9.11*)'e bakınız.
INTOL / 0.0025
OUTTOL / 0.0025

Şekil 4.16

PARLEL : (Paralel) [Parallel] Tanımlama bilgisidir. Başka bir çizgi ya da yüzeye paralel konumdaki bir çizgi veya yüzeyi tanımlamak için kullanılır. (Ayrıca bakınız LINE ve PLANE)
PARTNO : (Parça Numarası) [Part Number] Dışsal komuttur. Programın başında parça programını tanımlamak için kullanılır. PARTNO ilk 6 satırından birisinde tanımlanmalıdır.
PAST : (Sonra) [Past] Hareket modifikasyon kelimesidir. (Ayrıca bakınız ON)
PERPTO : (-e, -a dik) [Perpendicular To] Tanımlama bilgisidir. Başka bir çizgi veya yüzeye dik konumdaki bir çizgi veya yüzeyi tanımlamak için kullanılır. (Ayrıca bakınız LINE ve PLANE)
PLANE : (Yüzey) [Plane] Geometri tipidir. Bir yüzey tanımlamak için kullanılır. Tanımlama yolları;
1. Aynı çizgi üzerinde bulunmayan ve yüzey üzerindeki 3 nokta ile

Şekil 4.17

PL1 = PLANE / P1, P2, P3

2. Bir nokta ve paralel konumdaki başka bir yüzeyi tanımlayarak

Şekil 4.18

PL2 = PLANE / P4, PARLEL, PL1
3. İki nokta ve dik konumdaki başka bir yüzeyi tanımlayarak

Şekil 4.19

PL3 = PLANE / PERPTO, PL1, P5, P6
POINT : (Nokta) [Point] Geometri tipidir. Bir nokta tanımlamak için kullanılır. Tanımlama yolları;
1. X,Y ve Z koordinatlarını vererek
P1 = POINT / 3.0, 1.5, 0.0
2. İki çizginin kesişimi ile
P1 = POINT / L1, L2
3. Bir çizgi ve bir çemberin kesişimi ile

Şekil 4.20

Şekil 4.21

P2 = POINT / YLARGE, INTOF, L3, C1
P3 = POINT / XLARGE, INTOF, L3, C1

XLARGE, XSMALL, YLARGE, YSMALL kelimelerinden her birisi noktanın göreceli pozisyonunu betimlemek için kullanılabilir. Örneğin P2 noktası için YLARGE veya XSMALL kullanılabilir. P3 noktası için ise YSMALL veya XLARGE kullanılabilir.

4. Kesişen iki çember ile belirtme
P4 = POINT / YLARGE, INTOF, C1, C2
P5 = POINT / YSMALL, INTOF, C1, C2
5. Bir çemberin merkezi ile belirtme
P6 = POINT / CENTER, C1

Şekil 4.22

RADIUS : (Yarıçap) [Radius] Tanımlama bilgisidir. Bir çemberin yarıçapını göstermek için kullanılır. (Ayrıca bakınız CIRCLE)
RIGHT : (Sağ) [Right] Tanımlama bilgisidir. (Ayrıca bakınız LEFT ve LINE)
TANTO : (-e, -a teğet) [Tangent To] İki kullanımı vardır. Tanımlama bilgisi ve hareket modifikasyon kelimesidir.
1. Tanımlama bilgisi olarak, bir geometrik elemanın diğeri ile olan teğetliğini belirlemek için kullanılır. (Ayrıca bakınız CIRCLE ve LINE)
2. Bir hareket modifikasyon kelimesi olarak, takım hareketinin sürücü yüzeyi ve kontrol yüzeyi arasındaki teğetlik noktasında biteceğini göstermek için kullanılır.

5.ÜRETİMDE BİLGİSAYAR AĞLARI

5.1. Bilgisayarların Network Hiyerarşisi

Üretim yapan firmalardaki bilgisayarlar ve CNC makina takımları piramitsel kontrol yapısı gösterirler. Bu bilgisayarın piramitsel yapısı, hiyerarşik bilgisayar sistemi olarak tanımlanır. Genel konfigurasyonu şekil 5.1'de gösterilmiştir.
Şekildeki sistemde, bilgisayarlar arasındaki iletişim hatlarının fiziksel düzenli olduğu ortaya çıkarılmamalıdır. Buradaki şekilde bilgisayarlar ve CNC makina takımları arasındaki komuta yapısı anlatılmıştır. Fiziksel düzenli yapı ise şekil 5.2'de ele alınmıştır.

OP = Otomatik Proses MV = Manuel Veri
OV = Otomatik Veri

Şekil 5.1. Üretim Organizasyonundaki Bilgisayarların Hiyerarşisi

Hiyerarşideki çeşitli bilgisayarlar birbirleriyle iletişim linkleriyle bağlanarak bilgisayar sistemini oluşturmuşlardır. Veriler ve bilgiler, özel linklerin sağladığı network sayesinde çeşitli bölümlerden geçerek üretim operasyonlarının gerçekleşmesini sağlar. Bu direktifler karşısında üretim planları, proses planları, üretim programları, makina komutları ve bunun gibi özel üretim hücrelerine geçerler. Hiyerarşi, networkte yer alan tasarım ve üretime izin verilir.

5.1.1 Bilgisayar Hiyerarşisindeki Bölümler

Hiyerarşik ağda birçok farklı bölüm bulunmaktadır. Şekil 5.1'de gösterildiği gibi, buradaki dört bölümden oluşan hiyerarşik bilgisayar yapısı sadece bir öneridir. Bütün organizasyonlar için bu şekilde bölümlere ayırmak gerekli değildir. Bu hiyerarşik yapı, CIM sistemine uygun olduğu için önerilmektedir.
Hiyerarşinin en alt düzeyindeki bilgisayarlar direkt olarak prosese bağlıdırlar. Bu bölümü mikro bilgisayarlar oluşturmuştur. Bunlar üretim operasyonlarına yakın olarak yerleştirilmiştir. Buradaki bilgisayarlar, hiyerarşinin ikinci düzeyindeki bilgisayarlara yardım etmek için görevlendirilmişlerdir. Bunun yanında, bu düzeyde fabrika için veri toplama sistemleri yer almaktadır. (Örneğin; Barkod okuyucuları, manuel veri giriş terminalleri gibi.)
Hiyerarşinin ikinci bölümünde mini bilgisayarlar bulunmaktadır. Fabrikaya baştan başa bu bilgisayarlar yerleştirilmiştir. Görevleri üçüncü düzeydeki bilgisayarlara bilgi vermektir. İkinci düzey bilgisayarları bazen üçüncü düzey bilgisayarlara da başvururlar. Görevleri, kapasiteyi denetlemek ve birinci bölümdeki bilgisayarları kontrol etmektir. Özel makina takımlarının, üretim hücrelerinin, veri giriş terminallerinin ve denetim istasyonlarının performans verileri toplanır. Bu verileri istasyonlarına aktarır.
Hiyerarşik yapıdaki üçüncü düzey işletme bilgisayarıdır. Fabrikadaki değişik uydu bilgisayarlarından gelen operasyon bilgileri toplanır ve işletme yönetimine periyodik (günlük, haftalık, aylık) rapor vermek için bunları toparlar. Fabrika operasyonlarının geçerli durumunun gerçek zamanlı bilgilerine bu düzeydeki fabrika personeli tarafından öğrenilmek amacıyla ulaşılabilir. Üretim mühendisliği CAD/CAM sistemi arayüzü, fabrikadaki birçok fonksiyonun gerçekleştirildiğinden beri muhtemelen organizasyonun bu üçüncü düzeyindedir. İşletme düzeyinde bilgisayar küçük bir minibilgisayar veya küçük bir mainframe'den daha büyük ve çoğu tamamlanmış bir bilgi işleme sistemidir.
Bunun kullanımı fabrika üretim operasyonları ve fabrika düzeyinde gerçekleştirilen diğer iş ilişkili fonksiyonlar arasında paylaştırılmalıdır. Vergi ödemeleri, maliyet hesaplamaları ve personel bilgileri bu diğer fonksiyonlara örnek olarak verilebilir.
Dördüncü düzey kollektif mainframe bilgisayardır. Bu düzeyde işletmenin farklı atölyelerinden gelen bilgiler derlenir.
Özel fabrika bilgisayarlarıyla iletişim telefon hatları, uydular veya diğer geniş alan teknolojileriyle sağlanmaktadır.
Hiyerarşideki ortak bilgisayarların amacı, fabrika operasyonlarını ve işletme performans ölçütlerini belirlemektir. Dizayn mühendisliği için CAD/CAM sistem arabirimi, işletme felsefe ve organizasyonuna bağlı olan işletme seviyesinde olmasına rağmen bu seviyededir. Sonuç olarak, işletme bilgisayarı, işletme düzeyindeki diğer departmanlar (satış, pazarlama, muhasebe vb.) arasında paylaştırılmalıdır.
5.2. Yerel Alan Ağları (LAN = (Local Area Network)
İşletme bilgisayarlarının diğer işletme bilgisayarlarıyla iletişimine yerel alan ağları denir. Bir yerel alan ağı birbirinden birkaç metreden birkaç kilometreye kadar mesafelerde uzakta bulunan farklı aygıtların iletişim yapabilmek için ağa bağlanmasına izin veren ve sadece işletme kullanımına açık olan bir ağ sistemidir. Ağa ulaşabilecek fabrika aygıtları arasında bilgisayarlar, programlanabilir kontrolörler, CNC makinaları, robotlar, bilgi toplama aygıtları, barkod okuyucuları ve görsel sistemler sayılabilir.

5.2.1. Ağ Topolojileri
Yerel alan ağlarında sıkça kullanılan üç tip konfigürasyon şöyledir:
 Yıldız Ağ
 Halka Ağ
 Hat Ağ

(a) (b)

(c)
Şekil 5.2. Yerel Alan Ağlarında Genel Olarak Kullanılan Network Konfigürasyonları : [ (a) Yıldız , (b) Halka , (c) Hat ]

Bu üç konfigürasyon şekil 5.3'de gösterilmiştir. (a) bölümünde gösterilen yıldız ağ, bir merkezi kontrol istasyonu ve buna bağlı olarak özel aygıtlar veya kullanıcı istasyonlarından oluşur. Ağ üzerindeki aygıttan bir diğerine bilgi yollanabilmesi için bu bilgi, merkezi bilgisayar üzerinden geçmelidir. Merkezi istasyon burada sanki bir trafik polisi rolünü üstlenir ve aygıtlar arasındaki iletişim alışını kontrol eder. Bazı resmi binalardaki telefon sistemleri yıldız ağa sahiptir.
(b) bölümünde gösterilen halka ağında, özel istasyonlar kesintisiz bir halka üzerinde yer alırlar. Her istasyon yanındaki istasyonlarla komşudur. Bir istasyonun diğeri ile iletişim kurması sırasında, mesaj hedef istasyonuna varıncaya kadar bir istasyondan diğerine aktarılır. Bu, mesajın arkasına istasyon adresi yazılarak gerçekleştirilir.
Halka etrafındaki her istasyon bir mesaj olduğunda hedeflenen alıcının kim olduğuna bakar. Eğer alıcı kendisiyse mesajı hafızasına kaydeder, eğer değilse halkadaki sırada olan istasyona mesajı iletir.
(c) bölümünde hat ağı, özel aygıtların ulaşabileceği tek bir ana transmisyon hattından oluşur. Ağdaki herhangi bir aygıt veya istasyon diğer bir aygıtla iletişim kurarken mesajını hat üzerinden hedeflenen alıcının adresine yollar. Hata bağlı tüm istasyonlar mesajı kontrol ederler ve eğer o adres onların adresiyse mesajı kendilerine yüklerler.
Bu üç topoloji arasında bir fabrika yerel ağı olmaya en büyük aday hat ağıdır. Bunun birkaç nedeni vardır. Öncelikle hat ağının ana transmisyon çizgisinin düzlemsel bir yapı göstermesi, onun fabrikadaki makinaların yerleşimine yakın bir hale sokmuştur. Bu da bu iletişim sisteminin yerleşim bakımından kuruluşuna zemin hazırlar. Hat ağının makina düzenine uyduğu en iyi örnek ürün akış hattı yerleşimidir. Ikinci olarak, atölyelerdeki makinalar ve diğer aygıtlar üretim ihtiyaçlarının yerleşimine göre sıkça yeniden düzenlenirler. Bir hat ağında da, her aygıt ağın geri kalan kısmıyla pek fazla ilişkiye girmeden ana transmisyon hattına bağlanırlar. Üçüncü olarak, hat ağının fiziksel olarak sisteme dahil edilmesi ve tamiri yıldız veya halka konfigürasyonundan daha kolaydır.
5.2.2.Transmisyon Hatları
Transmisyon hattı, ağ üzerinde mesaj ve bilgi taşıma görevini üstlenen bir medyadır. Fabrika ağları için kullanılacak transmisyon medyasının ihtiyaçları temel olarak; yüksek bilgi iletim hızı, çevresel manyetik alanlardan etkilenmemek ve kurulum, servis ve denetimde pahalı olmaması sayılabilir.
Bilgi aktarım kapasitesi bant genişliği terimiyle anılır. Büyük bir bant genişliği, medyanın yüksek bir bilgi taşıma kapasitesine sahip olduğunu gösterir.
Yerel alan ağlarında üç tip transmisyon medyası kullanılır. Şimdi bunları kısaca açıklayarak fabrika çevresinde daha önce saydığımız ilke ve kurallara uygunluğunu tartışalım.
 Çift Telli Kablo
 Koaksiyal Kablo
 Fiber Optik Hatlar
Çift telli kablo, birbirine dolanmış bakır tellerden oluşmuş bir çift tel içerir.
Ucuz bir transmisyon medyasıdır ve konvansiyonel telefon iletişiminde yaygın olarak kullanılır. Dezavantajları, çevresel elektrik ve manyetik alanlardan etkilenebilmesi ve diğer medyalara oranla daha düşük bir bant genişliğine sahip olmasıdır. Elektriksel etki probleminden ötürü, -ve üretim kontrolü ve iletişiminde mesaj entegrasyonu ihtiyacından dolayı- çift telli kablo bir fabrika ağı için iyi bir seçim değildir.
Koaksiyal kablo, yalıtım amacıyla metalik bir kılıfla çevrelenmiş bir veya daha fazla telden oluşur. Metal zırh, elektriksel etki problemini biraz giderir. Koaksiyal kablonun büyük bir bant genişliği vardır. İşletmelerde iletişim amacıyla kullanılması uygundur.
Fiber optik kablo birkaç tane optik fiberden -fiberglass veya ışığı taşıyabilecek yapıda başka bir madde- oluşur. Karakteristik olarak çok büyük bir bant genişliğine sahiptir ve çevredeki elektriksel etkilerden etkilenmez. Bir fiber optik transmisyon hattının temel çalışma prensibinde; elektriksel darbelerden oluşan bilgi transmisyon istasyonunda ışık darbelerine dönüştürülür. Uzun mesafeler boyunca optik fiberlerle taşınır ve vardığı istasyonda tekrar elektrik sinyallerine dönüştürülür. Maliyeti diğerlerine oranla yüksek olmasına rağmen ileri teknolojisi nedeniyle tercih edilebilmektedir.
YAZAN: OKTAY BARBAROS ARİF MOLU LİSESİ E10MTB/1280

Senin oyun:

Ortalama:

1

2

3

4

5

6

7