konik tornalama

Yeterliğe Dayalı Amaçlar
Temel Dış Yüzey Tornalama Temrin (resmi ve değerlendirme esaslarına göre) Uygulamasında;

· alın tornalama,

· punta deliği delme,

· silindirik tornalama,

· kanal tornalama,

· konik tornalama gibi temel dış yüzey tornalama işlemleri, öğrenim faaliyetleri ile ilgili aşağıdaki bilgi, beceri, tavır ve alışkanlıkları kazanmanız gerekir.

Kullanılacak Araç ve Gereçler

1. (Æ24 x L= 113 mm )öçlülerinde (Ç 1040) çelik

2. Üniversal torna tezgahı

3. Üç ayaklı amerikan aynası

4. Kare kesitli ve prizmatik torna kalemi kateri

5. Torna katerine uygun ölçülerde sağ yan ince talaş torna kalemi (HSS hava çeliği)

6. (Æ 2 mm) koruyucu havşalı punta matkabı

7. (3 x 16) mm kesitli keski kalemi (HSS)

8. (1 / 50 mm )hassasiyetinde sürmeli kumpas

1.1.1 Beceri işlemleri

· Gereken beceri işlemleri yardim bilgilerini, 1.1.3. Bilgi İşlemleri Bölümünden öğrenebilirsiniz

1. İş parçasını (110 mm) boyunda tornalayın.

2. İş parçasının her iki alnına punta deliklerini delin.

3. İş parçasının sol tarafını (Æ 16 x L =30mm) boyunda tornalayın.

4. İş parçasını ters çevirin ve tornaladığın çaptan bağlayın. Diğer tarafını da ayna punta arasında (Æ 16 x L= 30 mm) boyunda tornalayın.

5. İş parçasının (Æ 22 mm) olan büyük çapını tornalayın.

6. (Æ12 x L= 5 mm) kanalları tornalayın.

7. Sporttan açı vererek konik kısmı ( D= 22 x d =16 x L =25 ölçülerinde) konik tornalayın.

1.1.2 Tavır ve alışkanlıklar

· Gereken tavır ve alışkanlıklar yardim bilgilerini, 1.2.3. Bilgi İşlemleri bölümünden öğrenebilirsiniz

( İşe Hazırlık)

1. Ders öğretim elemanından iş gerecini alarak resme göre kontrol edin. Ölçüler kurtarmıyorsa paraflı olarak resim üzerinde düzelttirin.

2. İşe başlama tarih ve saatini yazarak ders öğretim elemanına paraflatın.

3. Çalışacağınız üniversal torna tezgahının anahtarını takım haneden isteyerek, tezgah dolabındaki demirbaşlarla, listeyi karşılaştırın.

4. Tezgah üzerindeki yazılı talimatnameleri anlayıncaya kadar iyice okuyun.

5. Kumanda panosundaki tezgah ana şalterini ve tezgah üzerindeki enerji açıp-kapama şalterini açarak, tezgaha enerji gelmesini sağlayın. Acil stop düğmesini (çekerek) çalışır vaziyete getirin.

6. Tezgahın çalışması ve işin yapımı için anlaşılmayan bir kısmı varsa, mutlaka ilgili ders öğretim elemanından öğrenin.

7. Kullanılacak araç ve gereçleri takım haneden isteyerek hazırlayın.

(Üniversal Tornanın Hazırlanması)

8. Torna tezgahında ilk defa siz çalışıyorsanız tezgah iş milini (aynayı) çok düşük devirde mevsime göre 3-5 dakika çalıştırarak ısındırın.

9. Tezgah üzerindeki açıklamalara göre bütün yağ göstergelerini kontrol ederek yağ miktarını ve yağlamanın yapılıp yapılmadığını gözleyin, elle yapılması (pompalanması ) gereken yağlamayı yapın.

10.İşin ölçülerini, işin ve kesici aletin gerecini dikkate alarak devir sayısı hesabı yapın.

11.Tezgahın devir sayısını iş mili (ayna )dururken talimatnamelere göre ayarlayın.

12.Kesici aletin ve işin cinsine göre, işin yüzey kalitesini de dikkate alarak ilerleme miktarını tayin edin ve tezgah üzerinde gerekli ayarlamaları yapın.

13.Talaş kaldırma işlemine başlamamadan önce, tezgahı tanımak için araba ve üst sporttan otomatik ilerlemeler yaptırarak, ayarların doğruluğunu kontrol edin ve çeşitli egzersizler yapın.

14.Konik tornalama için gerekli hesaplamaları yaparak, koniklik açısını resim üzerine not edin. İşlem sırası gelmeden üst sportu çevirmeyin.

(Kesici Aletleri Hazırlama)

15. İlk çalışacağınız kalemin bilenmesi ve kesme özelliklerinin uygun olup olmadığını kontrol edin. Kalem ucu körse veya hatalı bilenmiş ise, yeniden bileyin.

16. Yeni bilenmiş kalemin çapaklarını alın.

17. Kalem ucu katerden fazla çıkınca esneme yapacağından, çok kısa olunca da alın tornalamada katere çarpacağından, normal uzunlukta bağlayın.

18. Kalemi torna kalemliğine tam punta yüksekliğinde bağlayın. Bu esnada gezer puntada bağlı olan puntanın ucunun sivri olmasına dikkat edin.

19. Kalem eksen ayarı yaparken, kater yükseltmekte kullanılan altlıkları bilinçli seçin. Altlıkların tek parça, paralel yüzlü ve katerle aynı ölçülerde olmasına dikkat edin. Zımpara bezi, testere ve saç parçalarını altlık olarak asla kullanmayın.

20. Kateri, kalemliğe emniyetli olarak bağlayın. Vidaları eşit sıktıktan sonra, eksen ayarını yeniden kontrol edin.

21. Kanal açma kalemi, için de aynı tavır ve alış-kanlıkları tekrarlayın.

22. Kanal kalemini de işlem sırasını göz önüne alarak torna kalemliğine bağlayın.

23. Alın tornalama için, ince talaş kalemine kalemlikten açı verin ve bağlayın.

24. Punta matkabını, mutlaka resme göre seçin ve mandren aracılığı ile gezer puntaya bağlayın.

25. Mandreni bağlarken gerekirse kovanlardan faydalanın.

26. Mandren-kovan-gezer puntanın eksen kaçık-lığını kontrol etmek için mandrene bağlı punta matkabının ucunu, fener (iş) mili eksenine göre kontrol edin.

(İşi Bağlama)

27. İşi amerikan aynasına, önce alın tornalanması yapacak uzunlukta bağlayın.

28. Salgısız bir bağlama için tekrar-tekrar bağlama yaparak en doğru bağlamayı bulun.

29. Amerikan aynasını sıkarken, her delik anahtarından sıkma yapın.

30. İlk alın tornalaması için kaleme açı verin. Aynı zamanda merkeze doğru tornalama yaparak kalemin eksen yüksekliğini kontrol edin. İşin alnında meme kalırsa ayarları yenileyin.

(Punta Deliği Delme)

31. Punta deliği delinecek iş alnında çıkıntı (meme) olmamasına dikkat edin.

32. Punta deliği delinecek alına, alın tornalama kaleminin ucu ile hafif konik bir girinti yapın.

33. Fener mili (ayna) devir sayısını, punta meme çapını ve gereç çiftini göz önüne alarak, yeniden mutlaka ayarlayın.

34. Gezer puntayı rahat ve emniyetli çalışacağınız bir yere sıkıca bağlayın. Çalışma esnasında gezer punta mili çalışma mesafesi çok kısa kalarak sıkışmamalı veya uzun kalarak da esneme yapmamalıdır.

35. Punta matkabı ucunun narin olduğunu ve çabuk kırılacağını düşünerek gezer punta miline çok az bir baskı verin.

36. Punta matkabı ile, mutlaka punta deliği ölçülerine uygun olarak delik delin. Aksi taktirde bilgi yaprağındaki hatalı deliklerden dolayı, iş kazası yapa-bileceğinizi unutmayın.

37. Kırık uçlu punta matkabı ile veya sadece (2-3 mm) silindirik matkapla delik delmeyin. Punta deliğinin ölçülere göre olmasını sağlayın.

38. Parça boyunu punta deliği delmeden ayarlayın. Punta deliği deldikten sonra, alın tornalama yapmayın.

(İşe Başlama ve Punta Deliği Delme)

39. Punta matkabını doğru ve emniyetli olarak kullanın, punta deliği delme işlem sırasına uymayarak, punta matkabını kırmayın.

(Konik Tornalama)

40. Sırası geldiğinde konik tornalama için üst sporta açı verin. Dakika ayarlarını, gözle tahmin edin. Mutlaka ayar sonunda emniyetli bir sıkma yapın.

41. Konik tornalamada üst sportu yeteri kadar geri alarak, önce kurs mesafe ayarı yapın.

42. Sportu çevirerek konik tornalamada ilerleme otomatik olmadığından talaşı sabırla, sürekli aynı ayarda verin ve yüzey pürüzlülük izlerini farklı oluşturmayın.

(İşi Yapma)

43. Silindirik ve alın tornalamalarda otomatik ilerleme ile çalışın.

44. Talaş derinliği tayin ederken tezgahın gücü ve kapasitesini, kalemin cinsini, kesme oranını v.b. göz önünde bulundurun.

45. Talaş kaldırma esnasında tezgahtaki kesme ve soğutma sıvısını kullanın.

46. Kesici alet ve iş çapında önemli değişiklikler olduğunda devir sayısını değiştirin.

47. Keski ve kanal kalemi ile kanal açma prensiplerini kavrayın.

48. İş parçasının yüzeyini eğe veya zımpara bezi ile temizlemeyin. Değerlendirme kullandığınız kesici aletin bıraktığı izlere göre yapıldığından mağdur olmayın.

49. İş parçasını sadece resim üzerindeki ölçülere göre değil, şekil ve konum toleranslarına göre işlemek için, gerekli tedbirleri alın.

(Ölçü Aletini Seçme)

50. Resim üzerindeki ölçü ve tolerans çeşitlerine göre ölçü aletini seçin.

51. Ölçü aletlerine kesinlikle 200 gr. dan fazla baskı vermeyin (Ölçme anında).

52. Ölçü aletinin çenelerinin ve ölçülecek par-çanın temizliğine çok dikkat edin.

53. Ölçü aletinin okunma yerine dik bakma alışkanlığı edin.

54. Ölçü aleti ve iş parçasının, aynı ve eşit sıcaklıkta olmasına dikkat edin.

55. Çalışma esnasında, iş parçasının aşırı ısınması ile genleşme, soğukta kalan parçanın büzülmeyle yanlış ölçü değerleri vereceğini daima göz önünde tutun.

56. Gerektiğinde torna tezgahında iş üzerinde ölçü alabilirsiniz. Ancak tornada ölçme kurallarını mutlaka uygulayın.

57. Özellikle şekil ve konum toleransları için aynı hassasiyetteki ölçü aletleri ile çok sayıda ölçü alarak kontrol yapın.

58. İşi biten ölçü aletini kılıfına ve tezgahta emniyetli bir yere koyun. Cebinizde ölçü aleti taşımayın.

(İş Güvenliği)

59. Acil stop düğmesini daima açık ve hazır tutun.

60. Tezgah üzerindeki pedalla ani durdurma özelliğini gerektiğinde kullanmak üzere öğrenin ve kullanın. Açıp kapatmak için pedalı kesinlikle kullanmayın.

61. Çalışırken cam speri ayna ve iş üzerine kapatın.

62. Ayna anahtarını kesinlikle ayna üzerinde unutmayın. Aksi taktirde büyük bir kazaya sebep olacağınızı unutmayın.

63. Ayna anahtarını, fener kutusu üzerine emniyetli olarak yerleştirin. Ayna üzerine kayacak konumda koymayın.

64. Çalışma esnasında, mutlaka iş güvenliği gözlüğünü takın.

65. Talaş kaldırma esnasında akma talaş çıkarsa, işin etrafına sarılmaması ve yerlere dökülmemesi için gerekli tedbirleri alın.

66. Akma talaşlara kesinlikle elinizi sürmeyin; aksi taktirde keser ve yarar.

67. Kopuk talaş çıkması için, talaş kırıcısı metotlarından birini, gerektiğinde uygulayın.

68. Fener kutusu kapağının gevşek olmamasına dikkat edin. Gevşekse swich devreye gireceğinden iş milini (aynanın) çalışmayacağını unutmayın.

69. Fener kutusu üzerini düzenli tutun ve gereksiz malzeme koymayın

70. Resim ölçülerine göre uygun olmayan punta delikleri ile iş bağlamayın.

71. Koruyucu havşası olmayan punta deliklerinin iş kazasına yol açacağını unutmayın.

72. Çalışan tezgahın, başından kesinlikle ayrılmayın.

73. Tezgah başında şakalaşma yapmayın.

(İşi Bitirme)

74. İşin ölçülerini kontrol ederken çapaksız ol-asına dikkat edin ve ölçme kurallarına uygun olarak kontrol edin.

75. Kullandığınız kesici alet dışında (eğe ve zımpara gibi) kesici alet kullanmayın.

76. Kitabın sonundaki Çalışma Takvimi’ni doldurarak işin yapılış süresini dakika olarak tespit edin.

77. İş bitiminde ders öğretim elemanına işin bitiş süresini yazdırın.

78. Ders öğretim elemanının yanına gitmeden önce, işin tamamen bittiğinden emin olun. Yaptığınız işle ilgili bütün bilgi-beceri , tavır ve alışkanlıkları öğrenmiş ve mülakata hazır olun.

79. Ders öğretim elemanının yanına not almaya giderken kendi kullandığınız ölçü aletleri ile gidin.

80. Not almak için kuyrukta bekleyerek zaman kaybetmeyin. Zaman değerlendirmek için program yapın.

(Tezgahı Temizleme)

81. Tezgahı temizlemeden önce durdurun ve enerjiyi kesin.

82. Talaş kancası ve fırça ile tezgahın kaba temizliğini iyice yapın. Kaba temizlik için temiz üstübü kullanmayın.

83. Üstübü ile tezgahı son olarak temizleyin ve kurulayın. İyice kirlenmeden yeni üstübü kullanmayın.

84. Araba ve gezer puntayı hareket ettirerek, kızak ve kayıt yüzeylerinin tamamını temizleyin ve kurulayın.

85. Ayna ayaklarını ve aynada ulaşabildiğiniz yerleri temizleyin.

86. Tezgah etrafını (yerleri) fırça ile temizleyin.

87. Tezgah kızaklarını, araba ve gezer punta altını, sport üzerlerini ( beyaz yerleri ) kızak yağı ile hafif yağlayın ve günlük bakım yapın.

88. Tezgah dolaplarını temizleyerek düzenleyin.

89. Tezgah demirbaşlarını sayın ve kontrol edin.

90. Görevli elemana haber vererek imza karşı-lığında tezgahı, demirbaşları ile teslim ederek anahtarı verin.

1.1.2 Bilgi İşlemleri

1.1.2.1 Kesme Hızı

Tanımı : Torna kalemi kesme kenarının, dönen iş parçası çevresinden, bir dakikada metre cinsinden aldığı yola, tornada kesme hızı denir.

Kesme Hızı Tanımının Matematiksel Formülü

V = Kesme Hızı (m / dak ).

p = 3.14 ( Sabit sayı ).

D = İş parçasının çapı ( mm ).

N = Fener milinin devir sayısı (mm / dev).

1000= ± Metrenin milimetre karşılığı (sabit sayı).

Tornada Kesme Hızına Etki Eden Faktörler

1. Talaş kaldırma yöntemi

a. Kaba talaş kaldırma

b. İnce talaş kaldırma

2. Malzeme cifti:

a. Kesici aletin cinsi.

b. Kesilecek malzemenin cinsi.

3. Kesme oranı.

4. İlerleme miktarı.

5. Talaş derinliği

6. Tezgahın gücü ve kapasitesi.

7. Fener ( iş ) mili devir sayısı .

8. İş parçasının fiziksel durumu ve ölçüleri.

9. İş parçasının bağlama tarzı.

10. Kesici aletin fiziksel durumu ve bağlama tarzı .

Uygulamada kesme hızı formülünden faydalanarak kesme hızı hesabı yapılmamaktadır. Kesme hızı değerleri laboratuar testleri sonucu elde edilerek cetvellere yazılmıştır. Tornacı, gereken kesme hızı değerlerini, kesme hızı cetvellerinden alarak kullanır.

1.1.3.2 İlerleme Miktarı

Torna kalemi kesme kenarının, dönen iş parçasının bir devrinde, doğrusal olarak milimetre cinsinden aldığı yola “ ilerleme “ adı verilir. Konvansiyonel torna tezgahlarının ilerleme miktarı sembolü (S) harfidir.

.Bazı CNC tezgahlarında ikinci bir ilerleme vardır. İkinci ilerlemenin tanımı şöyle yapılmaktadır: Torna kaleminin kesme kenarının, dönen iş parçası üzerinden doğrusal olarak, 1 da kikada milimetre cinsinden aldığı yola “ ilerleme” denilir. CNC torna tezgahlarında ilerlemenin sembolü (F) harfidir.

Bu durumda tornada iki türlü ilerlemede de alınan yol doğrusal olarak ve milimetre cinsindendir. Aradaki temel fark sadece ilerlemenin birim zamanındadır. Konvansiyonel torna tezgahlarında bir devirde doğrusal alınan yol mm/dev (mm/rev) ; CNC torna tezgahlarında ise, bir dakikada doğrusal olarak alınan yoldur; mm/dakika (mm/minute).

İlerleme Miktarına Etki Eden Faktörler

1.Talaşa kaldırma yöntemi

a. Kaba talaş kaldırma

b. İnce talaş kaldırma

2. Malzeme cifti:

a. Kesici aletin cinsi.

b. Kesilecek malzemenin cinsi.

3. Kesme hızı.

4. Kesme oranı.

5. Talaş derinliği

6. Tezgahın gücü ve kapasitesi.

7. Fener ( iş ) mili devir sayısı .

8. İş parçasının fiziksel durumu ve ölçüleri.

9. İş parçasının bağlama tarzı.

11. Kesici aletin fiziksel durumu ve bağlama tarzı

1.1.3.3 İş Mili Devir Sayısı Hesabi

İş mili devir sayısını tespit etmenin özel bir formülü yoktur. Kesme hızı formülünden faydalanarak (formül çekmek suretiyle) iş mili devir sayısı hesaplanır. Bu durumda kesme hızı formülü dolaylı olarak, devir sayısı formülü olarak kullanılmaktadır.

1.1.3.4 Talaş derinliğinin hesaplanması
Tornacılıkta talaş derinliğinin hesaplanması en kolay işlemlerden biridir. Tornalamaya başlangıç çapından (D) , tornalanan çapın (d)çıkarılarak ikiye bölünmesi yeterlidir. Toplam talaş derinliği ve her pasodaki talaş derinliğin hesabında aynı yöntem kullanılır.

D = Tornalama Başlangıç Çapı ( mm ).

d = Tornalama Çap ( mm ).

a = Talaş Derinliği ( mm ).

1.1.3.5 Talaş kesitinin hesaplanması

Talaş kesiti, şekil 1.1.3.5.1.de görüldüğü gibi dörtgen şeklindedir. Talaş derinliği ve ilerleme miktarı dörtgenin kenarlarını oluşturmakta olup , ikisinin çarpımı çarpımı ile talaş kesiti bulunmaktadır.

a = Talaş Derinliği ( mm ).

s = İlerleme miktarı ( mm/ dev ).

F = Talaş Kesiti (mm)

Şekil 1.1.3.5.1. Talaş kesiti ve elemanları

1.1.3.6 Kesme Oranı

Torna tezgahında optimum talaş kaldırmak için talaş derinliği ve ilerleme miktarının (3-5) sınırlarında oranlanmasına kesme oranı denir.

Matematiksel olarak doğru bulunan Kesme oranın uygulanabilmesi için seçilen talaş derinliği ve ilerleme miktarının çarpımı ile bulunan talaş kesitinin; torna tezgahının gücü, kapasitesine göre erişilebilecek maksimum talaş kesiti ile kıyaslaması yapılarak teknik sağlaması yapılmalıdır. Teknik sağlaması yapılan kesme oranı ile tornada optimum talaş kaldırmak mümkündür.

KO=Kesme Oranı

a = Talaş Derinliği ( mm ).

s = İlerleme miktarı ( mm/ dev ).

Kesme Oranının Bulunması ve İşlem Sırası
1. İşin resmine göre toplam talaş derinliği bulunur. Örneğin , D=40, d=22, a=D-d/2= 40-22/2=18/2=9 mm

2. Malzeme çiftine (kesilecek malzeme ve kesici aletin cinsine ) göre, ilgili çizelgelerden ilerleme miktarı bulunur. Örneğin, kesilecek malzeme st70 çelik , kesici alet seri çelik ( HSS ) olursa Çizelge 1.1.3.6.1’den ilerleme miktarı kaba talaş için Smax= 2 mm/dev bulunur.

3. Talaş derinliği ve ilerleme miktarı oranlanır. Örneğin yukarıdaki verilere göre, KO= a/s= 9 /2= 4,5. Bulunan oran istenilen ( 3-5 )sınırlarında olduğundan sonuç , matematiksel olarak doğrudur.

4. Matematiksel olarak doğru olan Kesme Oranının uygulanabilmesi için teknik sağlaması yapılmalıdır.

· Örneğin Talaş kaldırılacak torna tezgahının ( gücü ve kapasitesine göre) maksimum talaş kaldırma kesiti (F=7 mm2 )ise; Kesme oranında kullanılan (a) ve (s) çarpımı F1= 9x2=18 mm2 olmaktadır. Bu durumda Kesme oranı değerleri ile erişilecek talaş kesiti (F1=18mm2). Tezgahın maksimum talaş kaldırma kapasitesinin (7mm2) çok üzerindedir.

· Kesme oranının yeniden yapılması gerekir. Talaş kesitinin çok büyük çıkmasına sebep olan talaş toplam derinliğinin küçültülmesi gerekir. Toplam talaş derinliğinin iki paso kaba, bir paso ince talaş derinliği ile ( 9=4+4+1) planlanması uygun olur.a=4 mm olursa yeni KO=a/s=4/2=2 bulunur.

· Bu defa da (KO) küçük çıkmıştır. Oranın sağlanması için çizelgeden maksimum sınırda alınan (Smax=2 mm/dev) ilerleme miktarı S=1 mm/dev değerine düşürülerek yeniden (KO) yapılır. KO=a/s=4/1=4.

· Burada bulunan (4) oranı (3-5) sınırlarında olduğundan matematiksel olarak doğrudur. Talaş kesiti F=axS= 4x1=4 mm2’dir. Talaş kesiti de (7mm2) olan tornanın maksimum kaldırabileceği talaş kesitinden küçüktür. Teknik sağlama da doğru olduğundan , Kesme oranı ile bulunan talaş derinliği ve ilerleme miktarı değerleri optimum talaş kaldırmak için uygun olmaktadır.

Kesme Oranının Faydaları

Kesme Oranı, torna tezgahında talaş kaldırmak için bilinçsizce (rast gele) talaş derinliği ve ilerleme miktarının seçilmemesini önler.

Çizelge 1.1.3.6.1 Malzeme çiftine ve işleme cinsine göre "kesme hızı" ilerleme değerleri..

Her zaman optimum talaş kaldırmak için, ideal talaş derinliği ve ilerleme miktarının tespitini sağlar.

1. Kesme Oranı, tornada talaş kaldırma işleminde, tezgahın gücü ve kapasitesinin göz ardı edilmemesini sağlar.

2. İşe başlangıç çapından son işlenen çapa kadar gereken toplam talaş derinliğine ulaşmak için gereken talaş kaldırma yöntemlerinin (kaba ve ince) ve paso sayısının tespitini sağlar.

1.1.3.7 Punta Delikleri

Torna tezgahlarında bazen iş parçasını emniyetli bağlamak ve optimum talaş kaldırmak için, iş parçanın alnına punta deliklerinin delinmesi zorunludur:

1. Uzun iş parçalarının tornalanmasında, dönen iş parçasının merkez kaç kuvveti ile salgı yapmasını, fırlamasını engellemek ve emniyetli bağlanmasını sağlamak için.

2. Bir eksende dönerek çalışması gereken (mil, dişili çark, kasnak vb) makine elemanlarının, çalışma ekseni boyunca tornalanması için, punta deliklerinin delinmesi gerekir.

Torna tezgahlarında punta delikleri yardımı ile işin bağlanması il türlüdür:

a. Ayna ve punta arasında iş bağlama

b. İki punta arasında ( fırdöndü aynası ile) iş bağlama.

Punta Delikleri

Punta deliği (şekil 1.1.3.7.1) dipte kısa silindirik bir delik ile, yanal yüzleri arasında (60°) lik açı bulunan konik bir deliğin birleşmesinden meydana gelir.

Açısı (60°) olan konik delik, yanal yüzü (60°) koniklikte yapılan döner ve sabit punta uçlarına yataklık eder. Silindirik delik ise, punta ucunun serbest kalarak sürtünmeyle körelmesini ve ısınmasını önler.

Punta Deliğinin Görevleri
1. Punta ucunun İş parçasının dönmesi esnasında (işin kütlesinin büyüklüğüne göre oluşacak) merkezkaç kuvvetlerini karşılayabilmesi ve kırılmaması için, punta deliği yeterli özelliklerde olmalıdır. Punta delikleri, talaş kaldırma esnasında iş güvenliğini sağlamalıdır.

2. Punta delikleri, işin dönmesi esnasında, punta ucunu çizmeyecek ve ona zarar vermeyecek özelliklerde olmalıdır.

3. Punta deliği, punta ucuna konik delikten yataklık etmelidir. Yataklık teması ise, çizgisel olarak değil, yüzeyden olmalıdır.

Punta Matkabı

Punta delikleri özel bir profile sahip olduğundan, delinmesinde bu özel profili sağlayacak özel bir matkap kullanılır. Bu yüzden punta deliğinin delinmesinde kullanılan matkap ucuna “ punta matkabı “ denilir (çizelge 1.1.3.7.1). Şekilde görüldüğü gibi, Punta matkaplarının iki tarafında da simetrik olarak delici uç bulunmaktadır. Bu uçların birisi yedek durumundadır. Punta matkabının bir ucu kırıldığında, diğeri kullanılmamaktadır. Punta matkapları genel olarak seri (hava) HSS çelikten iş parçasının çapına göre çeşitli ölçülerde ( çizelge 1.1.3.7.2.) yapılmaktadır. Punta Matkapları Koruyucu havşalı ve koruyucu havşasız olarak ikiye ayrılmaktadır (şekil 1.13.7.).

Şekil : 1.1.5.7.1 Koruyucu havşasız punta matkabı.

Çizelge : 1.1.3.7.2. Punta matkabı ölçüleri.

Punta Deliği Delerken Dikkat Edilecek Hususlar:

1. İş parçasının alın tornalamasını yapacak kesici aletin uç yüksekliği punta ekseninde olmalıdır.

2. İş parçasının alın tornalaması çıkıntı bırakılmadan yapılmalıdır. Eğer kalem iş mili ekseninde olmazsa mutlaka çıkıntı meydana delecektir. Punta ucunun iş parçasının merkezini kolay bulması ve delmeye başlayabilmesi için kalem ile konik bir yuvanın açılması uygun olmaktadır.

Şekil :1.1.3.7.2 Koruyucu havşasız ve havşalı punta delikleri

Çizelge : 1.1.3.7.2 Punta matkabı ölçüleri.

3. Punta matkabı seçimi.iş parçasının çapına göre ( Çizelge 1.1.3.7.2’den) yapılmaktadır.

4. Torna tezgahının iş (fener) mili ve gezer puntanın ekseni aynı eksende olmalıdır.

5. Torna tezgahının iş mili devir sayısı İş parçasının çapına veya punta matkabının gövde çapına göre değil, punta matkabının silindirik uç (meme) çapın göre ayarlanmalıdır.

6. Punta matkabının delmesi esnasında ilerleme hızı oldukça yavaş olmalıdır. Özellikle ilk başlangıçta 1. iş parçasına ani olarak çarptırmamalıdır.

7. Punta deliği, çizelgedeki ölçülere uygun olarak tamamlanmalıdır.

Hatalı punta deliklerinin sebepleri ve sonuçları

Hatalı punta delikleri dönen veya sabit punta ucunun bozulmasına, yanarak kırılmasına ve iş kazasına sebep olur.Şekil 1.1.3.7.3.’de doğru ve hatalı delinmiş punta delikleri görülmektedir. Hatalı punta deliklerinin şekil numaralarına göre sebepleri ve sonuçları şunlardır:

1. Sadece konik punta deliği. Ucu (memesi) kırık punta matkabı kullanıldığı zaman oluşmaktadır. Bu durumda punta ucu çok kısa bir mesafede temas etmektedir. Punta ucu sürtünmeyle ısınarak körlenir ve merkez kaç kuvvetinin etkisi ile kopabilir.

Şekil: 1.1.3.7.3 Doğru ve hatalı punta delikleri.
2. Punta matkabının sadece memesi kullanılarak (havşa oluşmadan) delinmiş punta deliği. Punta ucu, delik ağzından çizgisel olarak temas etmektedir. Merkez kaç kuvvetinin etkisi ile punta ucu kesilerek kopmasına ve işin fırlamasına neden olmaktadır.

3. Punta delik boy ölçüsü tamamlanmadan (kısa) delinmiş punta deliği. Punta ucunun yeterli dayanma yüzeyi oluşmadığından ikinci maddede belirtilen hata gecikmeli olarak meydana gelir.

4. Derinliği, gerçek punta deliği ölçüsünden fazla delik. İş parçasının alın çapı ile punta delik çapı arasındaki oran bozulmaktadır. İşin alın tarafı gereksizce boşaltılarak zayıflatılmış olmaktadır.

5. Punta deliği konik açısı büyük. Punta konik açısına (60°) uygun olmayan punta matkabı veya havşa matkabı kullanıldığı zaman oluşur. Punta ucu, konik havşaya yüzeyden değil, çizgisel olarak temas edeceğinden ikinci maddede belirtilen hata tekrarlanır.

6. Punta deliği konik açısı küçük. 5. madde de yapılan açıklamalarla aynıdır.

7. Punta deliği ekseni ve iş mili ekseni kaçık. Gezer punta ayarı bozulduğunda oluşur. İş parçasının dönmesi esnasında tek taraflı sürtünme meydana gelmektedir. Punta deliği ovalleşmektedir ve iş güvenliği tehlikesi oluşmaktadır.

Punta Matkabının Kırılma Sebepleri

1. İş parçasının alın tornalanmasında (kesici alet eksen ayarının yanlış yapılması sebebiyle), çıkıntının oluşması. Bu durumda çıkıntıya çarpan punta matkap ucu, delme yapamaz ve sürekli kırılmaya devam etmektedir.

2. Punta deliği delmek için gereken iş mili devir sayısı, punta matkabının silindirik uç çapına göre değil, iş parçasının çapına göre seçilmiş olursa kırılmaktadır. İş Parçasının çapı, punta matkabının uç çapından daima büyük olacağından ve çap küçüldükçe devir sayısının yükselmesi gerekeceğinden , punta matkabının ucu düşük devirde zorlanmakta kırılmaktadır.

3. Punta deliğinin delinmesi esnasında punta matkabının ilerleme hızı çok yüksek olması. Punta matkabının ilerleme hızı, genellikle gezer puntadan elle verilmektedir. İlerleme hızı yüksek olduğunda zaten narin olan punta ucu kırılmaktadır.

4. Punta matkabının ekseni ve iş mili eksenin aynı eksende olmaması. Gezer punta eksen ayarının bozulması, eksen kaçıklığına sebep olmaktadır. Bu durumda punta matkabı işin alın dairesinin merkezinde değil merkezden kaçık delik delmektedir.

1.1.3.8 Konik Tornalama

Koninin bir düzlemde kesilmesinden meydana gelir. Dönmekte olan iş parçası boyunca kalemin ilerlemesiyle çapı düzgün olarak büyüyen veya küçülen konik bir biçim elde edilmesi işlemine de konik tornalama denir.

Koniklik Oranı ve Eğimleri

Koniklik Oranı: Büyük ve küçük çaplar arasındaki farkın, konik boyuna oranı demektir.

Koniklik Oranı =

Eğim : Koniklik oranın ikiye bölünmesinden elde edilir

Şekil : 1.1.3.8.1 Koniklik oranı ve siper eğim açısının şekille açıklaması

Konik Tornalama Metotları (şekil1.1.3.8.2)

1. Speri çevirerek konik tornalama.

2. Gezer puntayı kaydırarak konik tornalama.

3. Kaleme açı vererek konik tornalama.

4. Konik tornalama aparatı ile konik torna-lama.

Speri Çevirerek Konik Tornalama

Speri çevirerek kısa koniklerin tornalanması için eğim açısının verilmesi veya hesaplanması gerekir.

Eğim açısının hesaplanması için koniklik oranının veya konik parçanın büyük ve küçük çapları ile konik boyunun bilinmesi gerekir.

Şekil 1.1.3.8.2. Konik tornalama metotları.

Speri Çevirerek Konik Tornalama İşlemleri

1. Sper bulunan eğim açısına göre çevrilerek ayarlanır.

2. Konik boyu iş parçası üzerinde işaretlenir.

3. Kalem işlenecek yüzeye dik konumda bağlanır.

4. Speri konik boyuna tornalayacak şekilde geri alınır.

5. Kalem ucu iş parçasına değinceye kadar araba ve siper hareket ettirilir.

6. Arabanın hareket etmemesi için tespit vidaları sıkılır.

7. Enine hareket kolu çevrilerek kalem, birinci talaş derinliğine kadar ilerletilir.

8. Torna çalıştırılır ve siper el ile ilerletilerek birinci talaş kaldırılır.

9. Siper ilerleme kolu ters çevrilerek yeniden talaş vermek için başlangıç konumuna getirilir.

10.Siper bölüntüsünde, dakikalar bulunmadığından, eğim açısı istenen tamlıkta olmaz. Talaş verilip ölçülere göre açı kontrol edildikten sonra, gerekirse siperin konumu tekrar ayarlanır.

11.İnce talaş tornalama ile istenen yüzey kalitesi elde edilerek konik tornalama işlemi tamamlanır.
Talaş kaldırma yöntemleri 1 < Kalite < Ana Sayfa
Talaş kaldırma yöntemleri 1

TALAŞLI İMALAT

Talaşlı imalat prosesleri şekli,boyutları ve yüzey kalitesi önceden belirlenmiş parçaların metal işleme makinalarında kesme operasyonu ile şekillendirilmelerini kapsar.Talaşlı imalat, kesici takım ve iş parçasının nisbi hareketleri ile iş parçasının belirli bir kısmında, gerinim oluşturarak gerçekleştirilir.Diğer bir ifadeyle talaşlı imalat kesici takım tarafından uygulanan kesme kuvvetleri ile iş parçası arasındaki ara etkileşime bağlıdır.Talaşlı imalat proseslerinde mekanik enerji kullanılır.Bu gruba giren bazı yeni imalat tekniklerinde ise kimyasal,elektrik ve ısı enerjisi kullanılmaktadır.Talaşlı imalat yöntemleri başlıca dokuz ana grupta toplanabilir;

1) Vargel ve planyalama, 2) Tornalama, 3) Borlama, 4) Delme, 5) Frezeleme, 6) Broşlama7) Raybalama, 8) Testere ile kesme işlemi, 9) Taşlama

Talaş Kaldırma Mekanizması: Son derece karmaşık olan talaş kaldırma mekanizmasının anlaşılabilmesi için üç boyutlu kesici takım geometrisi,iki boyutlu ortogonal geometri şeklinde basitleştirilmiştir.İş parçası bir levhadan ibarettir.Bu model talaş kaldırma sürecinde iş parçasının davranışını,takım geometrisinin en kritik elementlerinin ( kesici takım burun açısı ve talaş açısı a ) etkisini,takım ile talaş arasındaki ve takımın tabanı ile yeni teşekkül eden yüzey arasındaki etkileşimleri gösterir.a talaş açısı, g taban açısı, b takım kama açısı ve q kayma açısıdır.Talaş kaldırma kesme zonu ve talaş oluşumu şeklinde iki başlık altında toplanabilir:

Kesme Zonu: Basit bir yaklaşımla metal işleme küçük bir bölgede kayma ile gerçekleştirilen bir operasyon olarak değerlendirilebilir.Diğer bir ifadeyle kesme ve talaş son derece dar bir zonda gerçekleşen bölgesel kesme veya kayma prosesi tarafından oluşturulmaktadır.

Kesici takım önünde oluşan radyal basma zonunda yüksek deformasyon hızı ile yüksek oranda gerinime uğratılmış plastik bölge bulunmaktadır.Bütün plastik deformasyon proseslerinde olduğu gibi radyal basma zonu elastik ve plastik basma bölgelerinden meydana gelir.

Talaş Oluşumu: Pratikteki metal işlemede talaş teşekkülü ideal şartlardaki talaş oluşumundan farklılıklar göstermektedir;

1) İdeal halde plastik şekil verme proseslerinden hatırlanacağı gibi kayma zonu kayma

sistemlerinden meydana gelmektedir.Kayma sıkı paketlenmiş düzlemlerde gerçekleşir ve sürekli bir talaş oluşur.Bu durum değişik proses koşulları altında genelleştirilmiştir;

a) Nispeten düşük kesme hızlarında ve yağlayıcı kullanılması halinde; yağ talaş ve taban yüzeylerine ulaşarak işlevini yerine getirir ve talaşın takım yüzeyinde kayması sağlanır.Yeni oluşan yüzey ve talaşın alt yüzeyi düzdür.Talaşın iç yüzeyinin basamaklı veya çentikli oluşu talaş oluşumunun kayma ile meydana geldiğini göstermektedir.

b) Biraz yüksek hızlarda çalışma halinde ise sıcaklık yükselir.Sürtünme artarak takım yüzeyinde kaymayı tamamen önler ve sistem bir optimim proses geometrisi bularak enerji tüketimini minimum seviyeye indirir.Kayma yığılma kenarı sınırı boyunca oluşur ve bu yüzden etkin talaş açısı önemli derecede genişler ve enerji tüketimi azalır.Ancak yığılma kenarı periyodik olarak kararsız hale geldiğinden boyut kontrolü kaybolur ve boyutsal toleranslar yükselir.

2) Özel koşullar altımda sürekli talaşların kalınlığı periyodik olarak değişim sergileyebilir ve dalgalı tip talaş oluşur.Dalgalı talaşın kalınlığı sinüzoidal bir değişim gösterir.Kesme kuvvetlerinin periyodik olarak değişimi titreşim ve talaş kalınlığının değişmesine neden olur.

a) Bir önceki pasoda sert bir noktanın veya diğer bir düzensizliğin sebep olduğu dalgalanma titreşime neden olarak deforme olmayan talaş kalınlığında değişime sebep olur ve yığılma kenarının periyodik kaybına yol açar.Genellikle böylasi bir oluşum proses koşullarındaki değişikliklerle 8 hız,besleme,iş parçasının bağlantısı ve kesici takım bağlantısı) önlenebilir.

b) Titreşim tezgah yakınındaki titreşimli bir makinadan de kaynaklanabilir.Titreşim önleyici teçhizatlarla veya sarsıntılı makinanın uzaklaştırılması ile problem ortadan kaldırılabilir.

3) Segment tipi talaşlar testere dişi benzeri dalgalanma gösterir.Kalın kısımlar düşük oranlarda deformasyona uğrarlar ve birbirleriyle şiddetli bir şekilde şekil değişmiş ince kısımlarla birleşmişlerdir.Titanyum gibi düşük ısıl iletkenliğe sahip malzemelerin işlenmesinde segment tipi talaşlarının en tipik örnekleri görülebilir.

4) Belirli şartlar altında kesikli (süreksiz) talaş oluşur;

a) Sünek malzemeler düşük hızlarda işlenirse kesmeyi başlatabilmek için yeterli gerinime ulaşılıncaya kadar aşırı deformasyon sertleşmesi iş parçasında bozunumu devam ettirir.Sistemdeki elemanlar (kesici takım tutucusu) ani hızlanmaya ve talaşın tamamen ayrılmasına müsaade eder.Ezme döngüsü yeniden başlar ve devam eder.Kesme kuvvetleri aşırı derecede dalgalanırsa yeni oluşmuş yüzey yırtılır ve dalgalı hale gelir.

b) Yüksek kesme hızlarında oluşan segment talaşı aynı zamanda parçalanarak ayrılabilir.

c) Süreksiz talaş oluşumu bazı alaşımlarda bilinçli olarak gerçekleştirilir.Gerilim yükseltici ikinci fazlar yan yana sıkı paketlenmiş talaşın tamamen ayrılmasına neden olurlar.İkinci fazlar ve inklüzyonlar çoğunlukla primer ve sekonder kayma zonlarında kayma mukavemetini azaltırlar.Bu yüzden kesme kuvvetleri düşüktür.Talaş kaldırma kabiliyeti arttığı için yüzey bitirme iyileşir ve titreşim oluşturma eğilimi azalır.

Yukarıda yapılan açıklamaları kısaca özetlemek gerekirse iş parçası malzemesinin talaşlı işlem karakteristiği, kullanılan metoda ve işlem değişkenlerine bağlı olarak talaşlar;

1) Sürekli (akma) talaş, 2) Dalgalı, 3) Segment, 4) Kesikli türlerde olabilir.

TALAŞLI ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ

Vargel ve Planyalama: İş parçası ve kesici takımın nisbi hareketleri açısından vargel ve planyalama tüm yöntemler içinde en basit talaşlı şekillendirme metodlarıdır.Bu işlemlerin gerçekleştirilmesinde kullanılan makinalar ve takımlarda tüm tezgah ve kesici takımlar içinde en basitleridir.Vargelde düzgün bir yüzey eldesi amacıyla doğrusal bir çizgi boyunca kesme hareketi yapan tek noktalı bir kesici takım kullanılır.Birbirini takip eden kesme vurguları arasında takım kesme hareketine uygun bir açıyla beslenir.Düzlemsel yüzeylerin eldesinin yanısıra değişik oyuklarda vargel veplanya ile üretilebilirler.Vargel ve planyaların operasyonu için oldukça yetenekli operatörlere gerksinim vardır.Bu tezgahlarda üretilen şekillerin çoğunluğu frezeleme,broşlama gibi proseslerle daha ekonomik olarak imal edilebilmektedir.Planyalar, vargele bağlanması mümkün olmayan büyük iş parçaları üzerinde yatay ve düşey düzlemsel veya eğrisel formdaki yüzeylerin işlenmesi için kullanılmaktadır.

Planyalama operasyonlarının çoğunluğunda hareket şekil vargelin ters istikametindedir.İş parçası bir veya daha fazla sayıdaki tek noktalı kesici takımı geçerek şekillenir.İşparçası malzemesine göre tezgahlardaki girdi parametreleri değişmektedir.Vargel işleminde kesici takım ileri hareketi (strok)esnasında iş parçası üzerinden v hızında geçerek kesmeyi gerçekleştirir ve hızlı bir dönme stroğu ile geri döner.

TORNA TEZGAHLARI

Torna tezgahları geniş bir tezgah sınıfını oluşturmaktadır.Bütün diğer tezgah tiplerinin torna tezgahlarından türemiş oldukları söylanabilir.Genel olarak kalemin sabit kalıp parçanın döndügü bir tezgahtır.

Torna tezgahında işlenecek parça aynı zamanda sabit punto görevi yapan aynaya oynar çeneler yardımıyla bağlanır ve iş mili grubundan gelen hareketle çevrilir.Bu sırada parçanın salınımını azaltmak için diğer uçta hareketli punto ile sıkıştırılabilir.Uzun parçalar sabit ve hareketli yataklarla desteklenebilirler.Tezgah motorundan alınan hareket uygun dişli sistemleri vasıtasıyla istenilen devir sayısında iş parçasına aktarılıp istenen kesme hızı elde edilebi,lir.İş parçasının dönme yönü değiştirilebilir.

Parçayı işlemeye yarayan ve tutucuya bağlanmış kesici uç kendisine hareket vermek için bir araba üzerine bağlanmış olup gerek boylamasına ve gerekse enlemesine el ile yada otomatik olarak hareket ettirilebilir.El ile kumanda el çarkları ile sağlanır.İş milinden alınan hareketin uygun biçimde iletildiği talaş mili sayesinde kalemi taşıyan araba iş parçasının eksenine paralel yönde yer değiştirerek iş parçasının değişik yerleri düzenli biçimde işlenebilir.Vida açma işlemlerinde talaş mili yerine daha büyük ilerlemeler sağlayan ana milinden yararlanılarak araba ve buna bağlı olarak da kalem hareket ettirilir.

Genelde silindirik parçaların işlenilmesinde kullanılan torna tezgahları bazı eklerle frezeleme,diş açma,delik delme,delik işleme ve konik tornalama gibi işlevleri de yapabilirler.Konik tornalama özel öneme sahip olup değişik biçimlerde gerçekleştirilebilmektedir.

Bir torna tezgahının ana karakteristikleri puntolar arası mesafe ve punto yüksekliğidir.Bunların standart değerleri normlarda verilmiştir ve tezgahın işleyebileceği parçanın boy ve çap değerlerini göstermektedir.Torna tezgahları paralel,rovelver ve otomatik tipleri de mevcuttur.

Paralel Tornalar: Kalemin temel hareketleri genellikle parça eksenine paraleldir.İşlenecek parça bir yandan iş burnuna takılan bir aynaya diğer taraftan puntoya bağlanır.Aynaların bağlanma yerleri sabit olup ileri geri değiştirilebilir.Farklı uzunlukta parçaların bağlanabilmesi için puntolar kızaklar üzerinde hareket edebilir.

Rovelver Torna Tezgahları: Paralel tornalardan farkı,rovelver (dönebilir) bir takım taşıyıcısının bulunmasıdır.Bu döner takım taşıyıcısı altı köşeli olup her köşesi üzerine özel tesbit tertibatı yardımıyla ayrı görevler gören takımlar takılabilir.Amaç takımları rovelver kafa üzerinde hazır bulundurarak takım yada tezgah değiştirme esnasında geçen ve verimli olmayan süreleri minimuma indirmektir.

Otomatik Torna Tezgahları: Otomatik tornalar çubuk formundaki malzemeden küçük iş parçalarının seri bir şekilde kütlesel olarak imalatı için kullanılır.Bu tezgahlarda parçanın bağlanması ve takım değiştirmesi gibi verimli olmayan hareketlere harcanan zaman el yerine otomatik tertibat kullanıldığından rovelver tornalara göre daha kısadır.

Prodüksiyon Tornaları: İmalat işlerinde kullanılan tornalardır.Bu bakımdan üniversal olmaktan çok imalatı kolaylaştıracak ve verimli olmayan hareketler sırasında geçen zamanı kısaltmaya yarayacak tertibatla donatılır.Motor güçleri üniversal yornalara nazaran daha yüksektir.

Ağır Torna Tezgahları: Büyük ve ağır parçaların tornalanmasına yararlar.

Düşey Torna Tezgahları: Özel bir tezgah tipini oluştururlar.Bunların başlıca özelliği iş milinin düşey olmasıdır.Tezgah bir yada iki sütunlu olabilir.

Plan Torna Tezgahları: Bu tip tezgahlar kısa fakat çapı çok büyük olan iş parçalarının

işlenmesine uygundur.

Hadde Tornası: Bu tezgahlar sadece hadde silindirlerinin işlenmesinde kullanılır.

Sırt Torna Tezgahları: Pralel tornalarda gerçekleştirilen işlemlere benzer tornalama işlemleri yapılabilir.Özelliği form freze bıçaklarının,azdırmaların diş sırtlarını yani taban yüzeylerini tornalayabilmesidir.

FREZELEME: Frezeleme operasyonu yatay ve düşey frezeleme olmak üzere iki grupta toplanır.Bazen yatay frezeleme periferik veya slab frezeleme,düşey frezeleme ise yüzey frezeleme olarak anılmaktadır.Bu yöntemler birbirlerine göre bazı değişiklikler göstermektedir.

Yatay frezeleme ile yüzey işleme kesicinin dış kısmına yerleştirilen dişler vasıtasıyla sağlanır.Yüzey, kesicinin dönme ekseni ile paraleldir.Düz ve değişik formlara sahip yüzeyler bu metodla elde edilebilir ve sonuç yüzeyin kesiti,kesicinin eksenel çevre şeklinin aynısıdır.Bu yöntemle frezeleme genellikle yatay milli şeklinin aynısıdır.

Düşey frezeleme işlemi ile elde edilen yüzey kesici ekseni ile dik bir açı yapar.Kesme

işleminin çoğu kesici dişlerin dış kısımları tarafından gerçekleştirilmektedir.Yüzey frezeleme yatay ve düşey milli tezgahlarda yapılabilir.

Frezeleme işlemlerinde ortaya çıkan sorunlar,nedenleri ve çözüm yolları şunlardır;

Titreşim: Muhtemel sebepler şunlardır;

1) Makine, takım tutucusu, iş parçası bağlantısında ve milde yetersiz rijitlik

2) Çok büyük kesme kuvveti

3) Kör takım kullanımı

4) Yetersiz yağlama

5) Düz dişli takım

6) Çok büyük radyal çıkış

7) Sürtünme,yetersiz parçayı kurtarma mesafesi

Ortaya çıkan bu sorunları gidermek için aşağıdaki işlemler uygulanabilir;

1) Daha büyük millerin kullanımıyla giderilebilir.

2) Besleme miktarının azaltılması ve iş parçası ile aynı anda temas eden diş sayısının

azaltılması

3) Takım bileme ve değiştirme ile diderilebilir.

4) Yağlayıcının kesme zonunu tamamen ıslatmasını sağlamak

5) Helisel takım kullanımı

6) Takım açısının kontrolü

Boyut hassasiyetinin azalması ve boyut kontrolünün kaybı:Bu sorunu oluşturan muhtemel sebepler; Ötelenmeye sebep olan yüksek kesme yüklemesi, talaş toplanmasıdır,parça değiştirme esnasında talaşın tamamen temizlenmemesidir.

Ortaya çıkan bu sorunları gidermek için şunlar yapılabilir; parça ile aynı anda temas eden diş sayısının azaltılması,talaşlı işlem sıvısının dişler arasındaki talaşı uzaklaştıracak şekilde uygulanmasıdır.

Hızlı Takım Köremesi: Ortaya çıkan sorunların nedenleri; çok büyük kesme kuvveti ve yetersiz soğutucudur.

Sorunları gidermek için; parça ile temas halindeki diş sayısının azaltılması ve talaşlı işlem sıvısının dişler arasındaki talaşı uzaklaştıracak şekilde uygulanmasıyla giderilir.

Kötü Yüzey Bitirme: Ortaya çıkan sorunlar; yüksek miktarda besleme,körelmiş takım kullanımı,düşük kesme hızı ve takımın diş sayısının yetersizliğidir.

Sorunları gidermek için; bütün dişlerin aynı yükseklikte olup olmadığı kontrol edilmelidir.

Takımın Parçaya Batması: Ortaya çıkan sorunların nedenleri; çok büyük radyal çıkış,çok büyük talaş açısı ve uygun olmayan kesme hızıdır.

Bu sorunları gidermek için; diş parçasının ötelenmesi önlenmelidir.

İş Parçasının Sıvanması: Ortaya çıkan sorunların nedenleri şunlardır; hafif kesme,yetersiz radyal çıkış ve büyük alan genişliğidir.

Bu sorunları gidermek için; büyük besleme miktarı ve takım bileme işlemleri yapılır.

Takım Yanması: Ortaya çıkan sorunların nedenleri şunlardır; yetersiz yağlayıcı ve çok yüksek kesme hızıdır.

Bu sorunları gidermek için; sülfür esaslı yağ ilavesi,kesme hızının azaltılması ve soğutucunun takım ve kesme zonunu tamamen ıslatılmasının sağlanmasıyla giderilebilir.

Takım Dişlerinin Kırılması: Sorunun nedeni çok yüksek besleme miktarıdır.

Sorunu gidermek için; düşük miktarda besleme,çok sayıda dişe sahip takım kullanımı ve tabla malzemesi miktarının azaltılması uygulanabilir.

TAŞLAMA: Taşlama temel malzeme işleme proseslerindendir.Taşlama terimi genellikle belirli bir geometriye sahip takım şekline dönüştürülmüş veya serbest halde bulunan sert,köşeli aşındırıcı partikül veya tane yığınları ile metal işleme prosesini kastetmektedir.Partiküller üzerindeki küçük kesici uçlar talaş oluşumunu sağlar.Uygulama işlemine göre taşlama işlemi aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir;

1) Yüzey Taşlama:Bu işlem silindirik yüzeye sahip bir disk tarafından gerçekleştirilir.Disk genellikle iş parçasından daha dar olduğu için iş parçasının kalınlığı ve genişliği boyunca besleme yapılır.Yüzey taşlama tezgahları ile hassas ve düzgün yüzeyler kısa zamanda elde edilebilmektedir.

2) Silindirik Taşlama: Hızla dönen taşlayıcı diskin yavaşça dönme hareketi yapan parça üzerinde çalışması ve bireysel kesmelerin çok kısa oluşu dışında tornalamanın aynısıdır.Bu amaçla silindirik taşlama tezgahları kullanılır.Bu tezgahlardan yalnız dış taşlamaya uygun olanlarına dış ve sadece iç taşlamaya uygun olanlarına ise iç silindirik taşlama tezgahı denir.

3) Merkezsiz Taşlama: Çok hassas silindirik yüzeyler yüksek hızlarda hareket eden merkezsiz taşlama ile çok küçük toleranslar dahilinde işlenebilmektedir.İş parçası parça tutucu tarafından hafifçe desteklenir ve taşlama basıncı taşlayıcı disk hızının 1:20’ si oranında bir hızla hareket eden düzenleyici disk tarafından uygulanır.

4) İç Taşlama: Küçük bir disk iş parçasının boşluğu içinde çalışır.Partiküllerin bireysel kesme boyları dış silindirik taşlama operasyonundakinden daha büyüktür.

5) Düzlemsel Bir İş Parçasının Tüm Genişliği Bardak Şekilli Diskin Halkası Yüzey Bitimi Tarafından Taşlanabilir: Bu yöntem yüzey frezelemeye benzemektedir.Küçük parçalar kenar taşlama olarak da adlandırılan yöntemle silindirik disklerin alın yüzeyleri üzerinde taşlanabilirler.

6) Basit Geometrik Yüzeylerin Yanı sıra Yiv ve Dişli gibi Girift Kısımların İşlenmesinde de Taşlama Kullanılabilir: Diğer talaşlı şekil verme yöntemlerindeki gibi taşlama ile şekil verme ve yüzey bitirme işlemleri gerçekleştirilebilmektedir.

Belirli bir proses geometrisi için deforme olmayan talaş kalınlığı ve kesme boyu artan kesme derinliği ve besleme hızı ve azalan disk hızı ile birlikte artmaktadır.

Taşlama prosesleri deforme olmayan talaş kalınlığına göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılabilir;

a) Hassas Taşlama: Geçmişte taşlama işlemlerinin çoğu toleransları iyileştirmek ve yüzey kalitesini arttırmak için yapılırdı.Hassas taşlamada deforme olmayan talaş kalınlığı küçük ve spesifik enerji gereksinimi yüksektir.Proses bazen sabit besleme yerine sabit kuvvet uygulaması ile kontrol edilir.

b) Kaba Taşlama: Günümüzde taşlama malzeme işlemine ve şekillendirme prosesi haline gelmiştir.Diskler yeniden ağız hazırlamaya gerek duylmadan kırılmış aşındırıcı tozları ortamdan uzaklaştıracak ve aşırı sürtünmeyi önleyecek şekilde dizayn edilirler.

c) Sürünme Beslemeli Taşlama: Talaşlı işlemle işlenmesi planlanan malzemenin tamamı tek pasoda ve son derece yavaş bir hızla işlenmektedir.Disk önündeki sıcaklık artışı herhangi bir zararlı etkide bulunmadan metal işleme hızını yükseltmektedir.Malzemelerin metalurjik karakteristiklerine bağlı olarak belirli bir dereceye kadar artan sıcaklıkla birlikte talaşlı işlem kabiliyeti artar.

DİĞER TAŞLAMA METODLARI

Honlama: Honlama prosesi yüzey bitirme amacıyla kullanılan ve parçaların iç ve dış yüzeylerinin bütününün işlenmesini sağlayan bir talaşlı işlem yöntemidir.Broşlama ile açılan deliklerin yüzey bitirmesi ve nihai boyutların verilmesi bu yöntemle sağlanır.Ayrıca kesici takımların izleri dalgalanmalar ve küçük geometrik bozukluklar da bu yöntemle giderilebilmektedir.Kesme hızı taşlama operasyonundakinden çok daha düşüktür.Malzeme kaldırma miktarı 0.1mm veyq daha küçüktür.Honlama kesici bir takımın yüzey bitirmesinde olduğu gibi zaman zaman el ile yapılmasına rağmen genellikle özel bir aparat ile gerçekleştirilir.Honlama çoğu kez otomobil silindirleri gibi silindirik iç yüzeyler üzerinde yapılır.Honlama taşları hon başlığına iş parçasına karşılık gelecek şekilde bağlanır ve taşlar işlenecek yüzeye düşük miktarda kontrollü bir basınç uygularlar.Hon başlıklarının hareketleri iş parçası yüzeyinin klavuzluk ettiği delikteki yüzen şamandıralarla kontrol edilir.

Parlatma (polisaj) ve Fırçalama: Bu proses grubunun çoğunda aşındırıcı tozlar bant veya silindirik yüzey üzerindeki bez parçalarına gömülü halde kullanılırlar.Parlatma kuru veya yağlayıcılı ortamlarda gerçekleştirilir.Parlatma ile reflektivitesi yüksek yüzeyler elde edilebilir.Yüksek reflektivite yüzey düzgünlüğünden ziyade yüzey tabakalarını sıvanmasının bir sonucudur.

Lepleme: Yüzey bitirme amacıyla kullanılan ve içerisine aşındırıcı gömülü lep olarak adlandırılan yumuşak bir taşıyıcı malzeme ile gerçekleştirilen bir yüzey işleme yöntemidir.Lep malzemesi olarak iş parçası malzemesinden daha düşük sertlikte bez,dökme demir ve bakır gibi çeşitli malzemeler kullanılabilir.

Ultrasonik Taşlama: 0.04-0.08 boyutundaki adımlar şeklinde üretilen ultrasonik titreşimler sünek bir malzemeden yapılmış takım başlığını hareket ettirir.İçerisinde aşındırıcı partiküllerin gömülü olduğu çamur şeklindeki taşıyıcı arayüzeye doldurulur ve iş parçası dereceli olarak erozyona uğratılır.

TALAŞLI İMALAT

Talaş Kaldırma Mekanizması:

Talaş Oluşumu:

İdeal halde plastik şekil verme proseslerinden hatırlanacağı gibi kayma zonu kayma

sistemlerinden meydana gelmektedir.Kayma sıkı paketlenmiş düzlemlerde gerçekleşir ve sürekli bir talaş oluşur.Bu durum değişik proses koşulları altında genelleştirilmiştir;

Yukarıda yapılan açıklamaları kısaca özetlemek gerekirse iş parçası malzemesinin talaşlı işlem karakteristiği, kullanılan metoda ve işlem değişkenlerine bağlı olarak talaşlar;

Sürekli (akma) talaş, 2) Dalgalı, 3) Segment, 4) Kesikli türlerde olabilir.

TALAŞLI ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ İş parçası ve kesici takımın nisbi hareketleri açısından vargel ve planyalama tüm yöntemler içinde en basit talaşlı şekillendirme metodlarıdır.Bu işlemlerin gerçekleştirilmesinde kullanılan makinalar ve takımlarda tüm tezgah ve kesici takımlar içinde en basitleridir.Vargelde düzgün bir yüzey eldesi amacıyla doğrusal bir çizgi boyunca kesme hareketi yapan tek noktalı bir kesici takım kullanılır.Birbirini takip eden kesme vurguları arasında takım kesme hareketine uygun bir açıyla beslenir.Düzlemsel yüzeylerin eldesinin yanısıra değişik oyuklarda vargel veplanya ile üretilebilirler.Vargel ve planyaların operasyonu için oldukça yetenekli operatörlere gerksinim vardır.Bu tezgahlarda üretilen şekillerin çoğunluğu frezeleme,broşlama gibi proseslerle daha ekonomik olarak imal edilebilmektedir.Planyalar, vargele bağlanması mümkün olmayan büyük iş parçaları üzerinde yatay ve düşey düzlemsel veya eğrisel formdaki yüzeylerin işlenmesi için kullanılmaktadır.

Vargel ve Planyalama:

TORNA TEZGAHLARI

Paralel Tornalar:

Prodüksiyon Tornaları:

Ağır Torna Tezgahları: Büyük ve ağır parçaların tornalanmasına yararlar.

Düşey Torna Tezgahları: Özel bir tezgah tipini oluştururlar.Bunların başlıca özelliği iş milinin düşey olmasıdır.Tezgah bir yada iki sütunlu olabilir.

Plan Torna Tezgahları: Bu tip tezgahlar kısa fakat çapı çok büyük olan iş parçalarının

işlenmesine uygundur.

Hadde Tornası: Bu tezgahlar sadece hadde silindirlerinin işlenmesinde kullanılır.

Düşey frezeleme işlemi ile elde edilen yüzey kesici ekseni ile dik bir açı yapar.Kesme

işleminin çoğu kesici dişlerin dış kısımları tarafından gerçekleştirilmektedir.Yüzey frezeleme yatay ve düşey milli tezgahlarda yapılabilir.

Frezeleme işlemlerinde ortaya çıkan sorunlar,nedenleri ve çözüm yolları şunlardır;

Titreşim: Muhtemel sebepler şunlardır;

Makine, takım tutucusu, iş parçası bağlantısında ve milde yetersiz rijitlik

Çok büyük kesme kuvveti

Kör takım kullanımı

Yetersiz yağlama

Düz dişli takım

Çok büyük radyal çıkış

Sürtünme,yetersiz parçayı kurtarma mesafesi

Ortaya çıkan bu sorunları gidermek için aşağıdaki işlemler uygulanabilir;

Daha büyük millerin kullanımıyla giderilebilir.

Besleme miktarının azaltılması ve iş parçası ile aynı anda temas eden diş sayısının

azaltılması

Takım bileme ve değiştirme ile diderilebilir.

Yağlayıcının kesme zonunu tamamen ıslatmasını sağlamak

Helisel takım kullanımı

Takım açısının kontrolü

Hızlı Takım Köremesi:

Kötü Yüzey Bitirme: